Способ изготовления отражателя

)5 6 02 В 5/08 ИЗОБРЕТ ОПИС К АВТОРСК ьединение ,И,Соловь РАЖАТЕриборостя оптичеоптическому к технологии спольэуемых, раторов солических и ла- различного ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИПРИ ГКНТ СССР МУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(56) Авторское свидетельство ССМ 1303962, кл, 6 02 В 5/10, 198Патент СШАМ 4035065, кл. 350-310, 1977.(57) Использование: оптическоероение, технология изготовле Изобретение относится кприборостроению, в частностиизготовления отражателей, инапример, в качестве концентнечной энергии, а также в оптзерных устройствахназначения,Известен способ изготовления стеклянного пленочного зеркала. заключающийся в наложении пленки иэ оптического стекла на технологическую оправу, выполненную из материала. образующего согласованный спай с материалом пленки, совместном нагревании технологической оправы и плейки до образования жидкой стеклянной пленки, формовании из пленки оптической поверхности заданной кривизны путем создания перепада давления на поверхности пленки и (или) электростатическими силами, последующем охлаждении технологической оправы и пленки до затвердевания последней и ской поверхности зеркал; Сущность изобретения: формообразование подложки с вогнутой формой рабочей поверхности, соответствующей форме оптической повер- хности отражателя, герметичное закрепление отражающего слоя по краю подложки, откачка воздуха из пространства между подложкой и отражающйм слоем до прилегания слоя к подложке, герметизация канала откачки. "В качестве материала отражающего слоя используетсяметаллическая пленка, После герметизации канала откачки производят раскатку пленки поверхности подложки с одновременным или последующим полированйем пленки. 1 ил,нанесении на пленку зеркального слоя. При этом фоомование осуществляют на формовочной оправе, установленной внутри тех, нологической оправы и выполненной из . материала, несмачивэемото жидкой стеклянной пленкой и имеющего коэффициент термического расширения меньший, чем у матЕриала пленки, а после,затвердевания пленку отделяют от технологической оправы и закрепляют на рабочей оправе, выполненной иэ материала с коэффициентом термического расширения, равным коэффициенту термического расщирения материала пленки,Однако известный способ не позволяетполучать оптическую поверхность зеркала заданной кривизны с высокой точностью, что является неприемлемым для эффективной работы зеркал, работающих в условиях высокоэнергетических нагрузок и высоких температур, Кроме того, зеркало требует нанесения на пленку зеркального слоя, например, вакуумным напылением, что требует спецоборудования и применения дорогостоящего материала для зеркального покрытия, Стеклянное пленочное зеркало является непрочным, что вызывает определенные трудности при транспортировке и эксплуатации. Технологический процесс изготовления такого зеркала является чрезвычайно сложным, требует наличия специальных приспособлений инагревания зеркала при высокой температуре в спецпечах, а создание светового пятна с угловым радиусом в 30 требует электростатической коррекции зеркала в течение всего времени его эксплуатации, что вызывает повышенный расход электроэнергии и усложнение конструкции зеркала. Все вышеперечисленные факторы существенно снижают эффективность работы зеркала, снижают его КПД, значительно увеличивают его стоимость при одновременном сниженйи его йадежности.Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности является способ изготовления отражателя, заключающийся в формообразовании подложки с вогнутой формой рабочей поверхности, соответствующей форме оптической поверхности отражателя, нанесении связующего на отражающий слой, герметичном закреплении отражающего слоя по краю подложки, откачки воздуха из пространства между подложкой и отражающим слоем до прилегания слоя к подложке, герметизации канала откачки и отверждении связующего при нагревании,Однако существенным недостатком известного способа является невысокая точность формообразования отражающего слоя вследствие флуктуаций по толщине защитного стеклянного слоя, нанесенного на отражающий слой, слоя-связующего в результате его неравномерного йайесения и высыхания при нагревании, это является неприемлемым для эффективной работы отражателя, работающего в условиях высокоэйергетических нагрузок и высоких температур. Кроме того, отражающий слой в известном способе получают напылением с использованием дорогостоящих вакуумных установок, аотверждение связующего требует специального нагревательного оборудования, что значительно удорожает изготовление . отражателя, Стекло, используемое в качестве защитного слоя для Отражающегб слоя, отличается малым удлинением по сравнению с металлами, например алюминием и его сплавами, что делает невозможным изготовление по известному способу отражателей с наиболее широко применяемыми радиусами кривизны 0,5 - 2 м, так как в этом случаенеобходима высокая степень деформации5 стекла, которая значительно превысит егопредел разрушения.Целью изобретения является повышение точности изготовления оптической поверхности отражателя,10 Для этого согласно способу изготовления отражателя, заключающемуся в формообразовании подложки с вогнутой формойрабочей поверхности, соответствующейформе оптической поверхности отражателя,15 герметичном закреплении отражающегослоя по краю подложки, откачки воздуха изпространства между подложкой и отражающим слоем до прилегания слоя к подложке,герметизации канала откачки, в качестве20 материала отражающего слоя используетсяметаллическая пленка, а после герметизации канала откачки производят раскаткупленки ло поверхности подложки в течение1 - 10 мин, числе оборотов инструмента 1 - 1025 об/мин, числе двойных ходов инструмента"Ф5 - 10 мин и удельном давлении на инструмент 10 - 1000 г/см. с одновременным или2последующим полированием пленки,Для реализации способа формообразу 30 ют рабочую поверхность, например, из стекла марки Кзаданной кривизны, например.методом шлифования алмазным кругом споследующей асферизацией малым инструментом. Осуществляют наложение металли 35 ческой пленки 1, например алюминиевой,толщиной 1 мм рабочей стороной на технологическую оправу 2 и размещают пленку втехнологической оправе нерабочей стороной на криволинейную рабочую поверх 40 ность А подложки 3. Герметизируют по краюрабочей поверхности А подложки 3 металлическую пленку 1 с помощью, например, прижимного резинового кольца 4. Производятоткачку воздуха из пространства между под 45 ложкой 3 и металлической пленкой 1 черезканал 5 откачки, например форвакуумнымнасосом 6 до прилегания пленки к подложке. Осуществляют геметизацию канала 5 откачки,. например, с помощью50 вакуумплотного крана 7, обеспечивая темсамым поддержание постоянного вакуума впространстве между металлической пленкОЙ 1 и подложкОЙ 3,Осуществляют раскатку с одновремен 55 ным полированием рабочей поверхностиметаллической пленки 1 инструментом 8,представляющим собой, например, сепаратор диаметром 130 мм со свободно-вращающимися самоустанавливающимисястальными шариками диаметром 5 мм, об1749880 Составитель С.Филин Техред М,Моргентал орректор М,Максимишин ктор О.Хрипт каз 2596 Тираж ВНИИПИ Государственного комитета по изоб 113035, Москва, Ж, РауПодписноеениям и открытиям при ГКНТ ССкая наб., 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г, Ужгород, ул,Гагарина, 10 щим количеством 160 штук, промежутки между которыми заполнены пекканифольной смолой в течение 1 - 10 мин, при числе оборотов инСтрумента 1-10 об/мин, чиСле двойных ходов инструмента 5 - 10 мин и удельном давлении на инструмент 10 - 1000 г/см. В процессе раскатки с одновремен,2ным полированием в пространство между инструментом и рабочей поверхностью пленки вводят водный полировальный состав на основе синтетических алмазов,Процесс, полирования металлической пленки можно осуществлять также после операции раскатки, В этом случае водная суспензия алмазного микропорошка не вводится в пространство между инструментом 8 и пленкой 1, а саму раскатанную пленку полируют, например, методом свободного абразива.Формула изобретения Способ изготовления отражателя, заключающийся в формообразовании подложки с вогнутой формой рабочей поверхности, соответствующей форме оптической поверхности отражателя, герметичном закреплении отражающего слоя по краю 5 подложки, откачки воздуха из пространствамежду подложкой и отражающим слоем до прилегания слоя к подложке, герметизации канала откачки, о т л и ч а ю щ и й с я тем.что, с целью повышения точности изготов ления оптической поверхности отражателяв качестве материала отражающего слоя используется металлическая пленка. а после герметизации канала откачки производят раскатку пленки по поверхности подложки 15 в течении 1 - 10 мин, числе оборотов инструмента 1 - 10 об/мин, числе двойных ходов инструмента 5 - 10 мин и удельном давлении на инструмент 10 - 1000 г/см с одновре.гменным или последующим полированием 20 пленки,