Способ получения массы для изготовления обувного картона

(19)Н 17:0 ЕНИЯ АВТОРСКО ВИДЕТЕЛЬСТ произ и 3-,1,983,ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОбРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР ОПИСАНИЕ ИЗО(71) Белорусский технологический институт им. С, М. Кирова(56) Баркан М. С, и Кострюкова Л, И, Применение кожевенного волокна в производстве обувных картонов - М.: Гизлегпром, 1959, с.88-105.Авторское свидетельство СССР М 170282, кл. О 21 О 3/00, 1963.Авторское свидетельство СССР М 1217965, кл. О 21 Н 5/00, 1984.Групповой постоя нн ы й тех нологический регламент и технологический процесс производства однослойных картонов в цехе картонов В 1, Казанский завод искусственных кож, 1987.Технологический регламент на водство картона обувного марок С - Луцкий завод синтетических кож, 1 Изобретение относится к технологии изготовления обувных картонов и может быть использовано при производстве картонов для внутренних деталей обуви, преимущественно для задников,Цель изобретения - улучшение упругоэластичных свойств картона при одновременном снижении загрязненности окружающей среды. 51)5 О 21 Н 27/00,13/34// О . 17:21, 17:35, 17;55, 21:24(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАССЫ ДЛЯИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБУВНОГО КАРТОНА(57) Изобретение относится к технологии изготовления обувного картона для внутренних деталей обуви, преимущественнозадников, и позволяет улучшить упругоэластичные свойства картона при одновременном снижении загрязненности окружающейсреды. Натуральный изопреновый или син"тетический бутадиенстирольный нитрильный карбоксилированный латекс вколичестве 20 - 50 от массы абсолютносухого волокна (а. с. в,) смешивают с поверхностно-активным веществом - оксиэтилированным спиртом в количестве 2 - 6от массы а. с, в, После выдерживания 13полученной смеси в течение 5-20 мин кней добавляют электролит - полиамид-ную смолу, модифицированную эпихлоргидри ном, в количестве 1,1 - 2,3 0 отмассы а, с, в. Затем полученную диспер- Ясию вводят в волокнистую суспензию наоснове коллагеновых волокон при рН последней 4,0 - 4,2, после чего приготовленную массу нагревают до 43 - 50 С. 3 з, и, .ф-лы, 1 табл. Предлагаемый способ включает смешение латекса с поверхностно-активным ве-ществом - оксиэтилированным спиртомформулы С 12 Н 2 БО(СН 2 СН 20)2Н (препарат ОС), который берут в количестве 2 - 6 от массы абсолютно сухого волокна (а.с,в.), выдерживание полученной смеси в течение 5- 20 мин, добавление в нее электролита - полиамидной смолы, модифицированной этилхлоргидрином (смола "Водамин - 115", 1693153которую берут в количестве 1,1 - 2,3 от массы а,с.в, В качестве латекса используют изопреновый латекс (натуральный латекс "Рееертекс") или бутадиенстирольный нитрильный карбоксилированный латекс (например, марки БСНК-ОК) в количестве 20 - 500 ь от массы а,с.е, Затем полученную дисперсию вводят е волокнистую суспензию на основе коллагеноеых волокон, имеющую рН 4,0 - 4,2, после чего приготовленную массу нагревают водой или паром до 43-50 С, При этом используют либо одни коллагеновые волокна, либо их смесь с целлюлозными волокнами при соотношении указанных волокон е смеси соответственно 70-90 и 10-30 мас, ф.В предлагаемом способе процесс осаждения проклеивающей дисперсии проходит в режиме гетероадагуляции. Введение укаэанного неионогенного поверхностно-активного вещества (ПАВ) в латекс дополнительно стабилизирует его. При добавлении к смеси латекса и ПАВ полиамидной смолы, модифицированной этилхлоргидрином, происходит взаимодействие ее с ионным стабилизатором латекса, что резко снижает отрицательный заряд частиц дисперсии, роль стабилизатора теперь выполняет ПАВ. При этом в результате нагревания массы происходит потеря растворимости ПАВом ОС, что приводит к равномерному и мелкодисперсному осаждению частиц проклеивающей дисперсии на волокнистом полуфабрикате. В процессе сушки сформованного полотна йроисходит образование гетероцепной трехмерной системы, е которой молекулы неионогенного ПАВ в сочетании с поликонденсированной смолой и частицами каучука придают готовому материалу упругоэластичные свойства.П р и м е р 1, Натуральный изопреновый латекс марки "Рееертекс" берут в количестве 20 от массы а,с.в, и смешивают с ПАВ - препаратом ОС, который берут в количестве 4 от массы а.с.в. Полученную смесь выдерживают в течение 10 мин, после чего к ней добавляют смолу "Водамин - 115" в количестве 1,6 от массы а,с.е. Полученную дисперсию вводят в 2;-ную волокнистую суспенэию, содержащую коллагеновые волокна, мас.: кожевенная вырубка 60; хромовая стружка 40, В укаэанную волокнистую суспензию предварительно вводят алюминиево-аммониевые квасцы до рН 4,0-4,2. Полученную массу перемешивают и нагревают паром до 43 С. Из приготовленной массы готовят обувной картон толщиной 1,9 + 0,1 мм по известной технологии,10 15 20 ЗО 35 40 .45 50 П р и м е р 2. Массу готовят аналогично примеру 1, но используют волокнистую суспензию, содержащую, мас.%: кожевенная вырубка 15; хромовая стружка 70, небеленая сульфатная целлюлоза 15. В волокнистую суспензию предварительно вводят сернокислый алюминий, В качестве латекса используют латекс марки БСНК - ОК в количестве 300 от массы а.с.еа смолу "Водамин - 115" берут в количестве 1,8 от массы а,с,е, Нагревание массы проводят горячей водой до 45 С.П р и м е р 3, Массу готовят аналогично примеру 1, но используют волокнистую суспензию, содержащую, мас,0; хромовая стружка 70, небеленая сульфатная целлюлоза 30. В волокнистую суспенэию вводят хлористый аммоний, Латекс "Ревертекс" берут в количестве 500 от массы а,с,в., препарат ОС - 20 в количестве бф от массы а.с.ва смолу "Водамин - 115" - в количестве 2,3% от массы а.с,в. Нагревание массы проводят паром до 50 С.П р и м е р 4, Массу готовят аналогично примеру 1, но используют волокнистую суспензию, содержащую, мас.;: кожевенная вырубка 55, хромовая стружка 35, небеленая сульфатная целлюлоза 10, В волокнистую суспензию вводят сернокислый алюминий. Латекс БСНК - ОК берут в количестве 20 от массы а.с.в, препарат ОС - 20 - 2 от массы а, с.еа смолу "Водамин - 115." -1.,1 от массы а,с.в. Нагревание массы проводят горячей водой до 47 С,П р им е р 5 (по известному способу). К 2,-ной волокнистой суспензии, содержащей, мас,0: кожевенная вырубка 55, хромовая стружка 35, отходы обувного картона 10, добавляют краситель основной коричневый в количестве 0,5 от массы а, с. е., жирующий агент - талловый пековый клей (8 от массы а.с.в.), смесь латекса марки ДВХБ(ЗО)ь от массы а,с.в,) и ПАВ - концентрат сульфитно-дрожжевой бражки марки КБТ (3,5 от массы а,с.в.), После перемешивания к полученной массе добавляют электролит - алюмоаммонийные квасцы (1 от массы а.с.в.). Обувной картон готовят по известной технологии,Показатели картона, изготовленного по примерам 1-5, приведены в таблице. Как видно из таблицы, предлагаемый способ позволяет значительно улучшить упругоэластичные свойства обувного картона. Кроме того, способ позволяет снизить загрязненность окружающей среды за счет исключения жирующего агента на основе таллового пека и замены лигносульфоната на нетоксичное ПАВ.Заказ 4056 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СС 113035, Москва, Ж, Раушская наб., 4/5Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101 Формула изобретения1. Способ получения массы для изготовления обувного картона, включающий смешение латекса с поверхностно-активным веществом, введение полученной диспер сии в волокнистую суспензию на основе коллагеновых волокон и добавление электролита, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью улучшения упругоэластичных свойств картона при одновременном снижении загряз ненности окружающей среды, электролит добавляют к смеси латекса с поверхностно- активным веществом перед введением ее в волокнистую суспенэию, а после введения в ее дисперсии полученную массу нагрева ют до 43 - 5 О С, при этом в качестве поверхностно-активного вещества используют оксиэтилированный спирт, а в качестве электролита -полиамидную смолу, модифицированную эпихлоргидрином, в количестве 1,1 - 2,3 от массы абсолютно сухоговолокна. 2. Способ по и, 1. о т л и ч а ю щ и й с я тем, что в качестве латекса используют изопреновый или бутадиенстирольный нитрильный карбоксилированный латекс в количестве 20-50 ф от массы абсолютно сухого волокна.3, Способ поп. 1, отл и чаю щийся тем, что оксиэтилированный спирт берут в количестве 2-6 от массы абсолютно сухого волокна.4. Способ по и, 1, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что дисперсию вводят в волокнистую суспензию при рН последней 4,0-4,2.