Способ получения технологической смазки для холодной обработки металлов давлением

и гндроокись лития, МРТУ-09-4597-67.Получение смазки осуществляют в опытно-промьппленном реакторе с обогревом и мешалкой по следующей тех- нологической схеме.П р и м е р 1, В реактор загружают 10 кг ОПСК, включают обогрев и мешалку и нагревают до 105-110 фС до полного удаления воды, Затем добавля ют 15 мас.% глицерина (от массы ОПСК); 0,25% серной кислоты (от массы ОПСК) и 0,1 мас.% аминотивзола (от массы ОНСК),15Температуру реакционной массы поднимают до 130-140 С и выдерживают ееопри этой температуре в течение 1,52 ч, конец реакции определяют по кислотному числу, значение которого долж но быть.,в пределах 90 мг КОН/г.Затем обогрев отключают и полученную смесь омыляют водным растворомгндроокиси лития, взятой в количестве5 мвс,%, иэ расчета по кислотному 25числу продукта этериФикации.После добавления расчетного количества водного раствора гидроокисилития смесь выдерживают 0,3-0,5 ч при,105-110 С. Затем готовую смазку сливают в приготовленные емкости,П р и и е р 2 (известный способ), Этерификацию ОПСК ведут глицерином в условиях примера 1 в присутствии кислотного катализатора - Фторисгого водорода, до кислотного числа 90- 110 мг КОН/г.Свойства и основные показатели предлагаемого и известного способов 40 приведены в табл,1.ЭФФективность смазочного действия образцов 1-7 определяют на машине трения МТпри волочении образцов иэ стали ОХ 18 Н 10 Т с размера 91,2 мм на размер 9 х 0,84 мм со степенью деФормации 30%. АнтиФрикционные свойства определяют по величине коэФФициента трения и по усилиям волочения, а противозадирные - по наличию или 0 отсутствию нвлипания. По каждому образцу сделано восемь опытов. В табл,2 приведены усредненные значения,В производственных условиях смазки испытывают при холодной прокатке труб из нержввекипей стали ЭПнв станах ХПТР 15-30. Смазку наносят нв осветленную поверхность труб, В ходе прокатки измеряют подачу, отбирают образцы для замера шероховатости, которую определяют на проФилогрвФе -проФилометре. Наличие или отсутствие нвлипания определяют визуально.По каждому варианту проквтано 3- 5 шт. труб длиной 5 м. Результаты производственных испытаний смаэок приведены в табл,3.Анализ приведенных данных показывает, что использование смазок, полученных по предлагаемому способу обеспечивает жесткие режимы деФормации (при увеличении подачи с 6 до 9 мм налипание на инструмент отсутствует, шероховатость поверхности существенно ниже, чем для известной). На смазках по известному способу (образцы 6 и 7) налипание появляется уже при прокатке труб с подачей 6 мм. С увеличением подачи до 9 мм процесс прокатки не может осуществляться из-за Сильного налипания нв инструмент.Таким образом, проведенные лабораторные и производственные испытания показали, что предлагаемый способ по сравнению с известным повьппает противоэадирные и антифрикционные свойства смазки.Формула изобретенияСпособ получения технологической смазки для холодной обработки металлов давлением путем этериФикации жирнокислотных отходов процесса производства себациновой кислоты глицерином при нагревании в присутствии кислотного катализатора до кислотного числа 90-110 мг КОН/г, о т л и - ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения внтиФрикционных и противозвдирных свойств смазки, в качестве кислотного катализатора используют серную кислоту и этериФикацию ведут с добавлением аминотиазола в количестве 0,1-1 мас.% в расчете нв жирнокислотные отходы процесса про" изводства себациновой кислоты с последующим омылением гидроокисью лития в количестве 5"15 мас.% из расчета по кислотному числу продукта зтериФикации.1595892 Таблица 1 Кислотное Смазка Добавление Добавлениегидроокисилития, мас.7. аминотиаэола,иас,й число,мг КОН/г 11 О Таблица 2 Наличие или Коэффициент Сиазка Усилия волочения, Р, кг Примечание.отсутствиеналипания Процесс осуществля"ется плавноТо жеДрожание 0,090 5102 0,085 4903 0,081 4704 0,10595 Отсутствие Следы налипанияна плашкеТо же 110,11 0,11 0,12 5б7+ 620 610 635 Испытания сиаэок, полученных по известному способу, проводятпри волочении полос с размера 9 х 1,2 мм на размер 9 к 0,97 мм состепеньв деформации 197. Таблица 3 Смазка Маршрут прокатки, им Шероховатость, мкм Подача,мм