Устройство для гранулирования волокнистых материалов

(50 4 ТВЕННЫЙ НОМИТЕТРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ СССР ОС ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ ВИДЕТЕЛЬСТ вторском к стро(71) Специализированное проектноконструкторское бюро Всесоюзногообъединения "Союзэнергоэащита"(54) УСТРОЙСТВО ДЛЯ ГРАНУЛИРОВАНИЯВОЛОКНИСТЫХ ИАТЕРИАЛОВ(57) Изобретение относится ительству и используется в производстве строительных теплоизоляционныхматериалов. Цель - повышение производительности и снихение удельныхэнергозатрат, Устройство содержит ци".линдркческий корпус 1 с отверстиямив нюкней части. Внутри корпуса жесткозакреплены ряды атырей 5 и смонтирован врапающийся ротор 3 с варнирнозакрепленными молотками 4. За счетпостепенного увеличения высоты втырейот ряда к ряду в направлении враеения ротора, начиная от загрузочногопатрубка, достигается снипение удельных энергозатрат на переработку во-локнистого материала и повыпаетсяпроизводительность. 3 ил., 1 табл.3 149496Изобретение относится к строительству и может быть использовано в производстве строительных теплоизоляционных материалов, в частности для измельчения и грануляции волокнистых материалов со средним диаметром волокна менее 5 мкм.Цель изобретения - повьапение производительности и снижение энергозатрат.На фиг.1 представлено предлагаемое устройство, поперечный разрез; на фиг.2 - вид А на фиг.1; на фиг.3- разрез Б-Б на фиг.2, 15Устройство содержиТ цилиндрический корпус 1 с загрузочным патрубком 2.В нижней половине корпуса выполнены отверстия, суммарная площадь которых не менее 5 ОХ от площади ниж ней половины корпуса, а наибольший размер равен наибольшему допускаемому размеру гранул. Отверстия могут иметь круглую, овальную или многоугольную форму, причем отверстия некруглой 25 формы предпочтительно располагать так, чтобы их наибольший размер был параллелен оси корпуса или составлял с ней небольшой угол.Установленный в корпусе ротор 3 30 оборудован шарнирно закрепленными на нем по спирали молотками 4. На корпусе закреплено три или более рядов штырей 5. Корпус огражден кожухом 6 с наклонным сетчатым поддоном 35 7, рамой 8 и разгрузочным отверстием 9.Нижняя стенка патрубка 2 выполнена заодно с кожухом и служит столом 1 О для подачи материалов в корпус 1. 40Электродвигатель 11.соединен клиноременными передачами с ротором 3 и вибрационным двухвальным устройством 12, колеблющим сетчатый поддон в плоскости сетки. Под сетчатьм 45 поддоном размещен бункер для сбора непопокнистых включений, прошедших через сетку. На торце концевого участка молотка выполнены ребра.Устройство работает следующим 50образом.Слой волокнистого материала по столу 10 подается в загрузочный патрубок 2 и затем ня последний ряд штырей 5. Вращающиеся вместе с рото ром молотки, поочередно проходя в прокежутяи между штырями 5, вырывают из слоя волокнистого материала кромки, максимальный размер которых 5 4не превышает толщины слоя. За счет имеецихся на рабочем торце каждого молотка ребер вырванный комок задерживается на поверхности движущегося молотка.При проходе молотка в промежуток между штырями 5 первого ряда от комка отрывается участок, размер которого приблизительно равен высоте штырей этого ряда, При последующем проходе молотка в промежутки между штырями от оставшегося комка отрывают участки, размеры которых определяются разностью высот штырей соседних рядов. Направление ребер на рабочем торце молотка составляет с проф дольными осями молотка угол 45"65Угол выбирается иэ условия предотвращения свободного соскальзывания комка под действием центробежной силы к концу молотка (соскальзывание наблюдается lри наклоне ребер к продольной оси молотка под углом менее 45 ) и одновременного предотвращения постоянного удерживания оторванного комка на передней поверхности молотка (при наклоне ребер к продольной оси молотка под углом более 65 ).Оторванные от комка участки за счет взаимодействия с внутреннейповерхностью корпуса, с поверхностями молотков и штырей подвергаются дополнительному измельчению, частичной эакатке в веретенообразные гранулы и по достижении ими размера, меньшего,чем размеры отверстий в корпусе, высыпаются на сетчатый поддон. За счет продольнйх колебаний поддона обеспечиваются перемещение гранулята к разгрузочному о 1 верстию и одновременное отделение от гранулята неволокнистых включений и мелких обломков волокон.Использование нескольких рядов штырей с постепенным увеличением их высоты обеспечивает большую равномерность и производительность процесса измельчения отрываемых от слоя волокнистого материала крупных комков, этому же способствует установка молотков на роторе по спирали и воэрас" тающее угловое смешение каждого ряда штырей относительнц предыдущего. Благодаря такому смешению. число молотков, находящихся в каждый момент времени между штырями одного из рядов, не превышает числа витков спирали,5по которой молотки закреплены на роторе. При этом в любой момент времени молотки ротора могут проходить в промевутки иехду штырями только одного из рядов. Равномерность процесса измельчения волокнистого материала предотвращает динамические удары, неизбешные при измельчении толстого слоя волокнистого материала, и уменьшает энергозатряты (до 0,3 кВтч/мф гранулята) при постоянной производитель"- ности или повышает производительность установки при постоянных энергоэатратах.3В таблице представлены опытные данные по производительности и энергоэатратам при использовании различного количества штырей. Устройство для гранулирования волокнистых материалов, содершащеецилиндрический корпус с загрузочнымпатрубком, выполненный в вишней частис отверстиями для выхода гранул, установленный в корпусе ротор с иолотками, о т л и ч а ю щ е е с я тем,что, с целью повышения производительности и снишения удельных энергозатрат, оно дополнительно содершит трии более рядов штырей, укрепленных 15 на внутренней поверхности корпуса,причем высота штырей выполнена увеличивающейся в направлении вращенияротора, начиная от загрузочного патрубка.Производительность,иф /ч Количество рядовштырей, шт 11 111 17 Ч 0 1 2 2 3 3 5 Высота штырей, ми, в рядах1010 1010 510 10 1010 6 30 8 6 4 1,2 1,8 2,5 3,2 3,5 4,1 4,3 Потребляемая мощн Ость укВт 1,33 2,08 2,28 1,54 2,66 1,34 1,52 Удельныйрасходэнергии,кВтч/мф 1,12 1,5 0,91 0,48 0,76 0,32 0,35