Способ получения силикатного расплава

СОЮЗ СОВЕТСНИХсоцИАлистичеснихРЕСПУБЛИН 50 4 С 03 В 5/12 ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯН АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ Ч ОТНРЫТИЙ(71) Всесоюзный научно-исследовательский институт теплоизоляционных и акустических строительных материалов иизделий(56) Авторское свидетельство СССРУ 13627 12, кл. С 03 В 5/12, 1985801435546 А 2(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СИЛИКАТНОГО РАСПЛАВА(57) Изобретение относится к производству теплоизоляционных строитель.ынх материалов из силикатных расплавов. Цель - уменьшение расхода кокса при допустимом выделении фенола и формальдегида.Перед увлахнением кокса осуществляют его подогрев доотемпературы 60-90 С газами, выходящими из вагранки. 1 табл.Изобретение относится к производству теплоизоляционных строительныхматериалов из силикатных расплавов,,в частности к производству минеральной ваты и иэделий на ее основе, н5является усовершенствованием способа по авт.св. У 1362712,Целью изобретения является уменьшение расхода кокса при допустимом 1 й,выделении фенола и формальдегида.1 При контакте кусков кокса с нагретыми газами, выходящими из вагранки, осуществляется подогрев наружныхслоев кусков кокса, сопровождающийсячастичной активацией поверхности и.+пор, В связи с тем, что в уходящихиз вагранки газах наблюдается пониженное содержание кислорода, на поверхности кокса происходит частичное 20разрушение окисной пленки, что повышает активацию поверхности кокса. Припогружении нагретого до 60-90 С кокса в водные отходы, содержащие примеси фенолформальдегидного связующего, процесс адсорбции этих примесейна поверхности кокса происходит интенсивно. Обраэующаяся пленка наповерхности кокса является сплошной,,гаэонепроницаемои. Эта защитная плен,ка препятствует (вплоть до темпера,тур деструкции фенолформальдегидныхвеществ) контакту кокса с углекислымгазом и, соответственно, снижаетрасход тепла на восстановление СО.Кроме того, возникает возможностьснизить оптимальное содержание влагив коксе, загружаемом в вагранку, с.13.-16 до 8-19%,что также приводит к 40снижению необходимого расхода коксадля подогрева и испарения влаги.При подогреве кокса до температурыоменее 60 С сплошная гладкая защитнаяпленка адсорбента на его поверхностине образуется и не происходит резкого снижения реакционной способноститоплива. Это обуславливает перерасходтоплива при ваграночной плавке минерального сырья. 50Если кокс перед увлажнением нагревают до температуры свыше 90 С, приего погружении в водные отходы минераловатного производства происходитинтенсивное испарение жидкости, в парах которой высоко содержание токсич"ных мономеров фенола и формальдегида.Способ получения силикатного расплава осуществляют следующим образом. Нагрев кокса до требуемых температур осуществляют выходящими из вагранки газами в теплообменнике контактного типа (при продувке кокса в теплообменнике газификация, т,е, восстановление СО до СО, не происходит,так как температура кокса не превышаоет 90 С), После нагрева куски коксаокунают и водные отходы минераловатного произв:.дства, содержащие примесисвязующего (стоки систем промыва сеток транспортеров удаления корольков и др.). Время выдержки кокса всточных водах определяется, в первуюочередь, временем формирования.наповерхности кусков защитной пленки,При этом влажность кокса не превышает 107, Затем кокс с минеральнымсырьем порциями загружают в вагранку,где при сжигании кокса осуществляетсяплавление сырья, и, таким образом,получают минеральный расплав. Приуменьшении содержания фенола и формальдегида в сточных водах (за счетадсорбции на поверхности окунаемогококса) до значений, позволяющих использовать очищенную воду в системеоборотного снабжения (на разбавлениесвязующего, промыв сеток и др.), очищенную порцию стоков заменяют загрязненной, и процесс повторяется.Исходные данные и результаты реализации способа получения силикатногорасплава приведены в таблице,При получении расплава в составшихты входят габбро-диабаз (масса врабочей калоше 380 кг) и доломит(160 кг). В качестве топлива используют литейный кокс (расход в зависимости от варианта)1Из представленных в таблице данныхследует, что реализация предлагаемого способа (опыт 1 и 2) обеспечивает снижение реакционной способностикокса с 23 до 17-187 и уменьшениеудельного расхода кокса на 10-157.,При этом содержание токсичных веществв сточных водах снижается на 88-937.,ачто позволяет их повторно использовать в системе оборотного водоснабжения, Содержание вредных веществ(фенола и формальдегида) в водухе,отсасываемом от узла. увлажнения кокса, составляет 0,008-0,21 мг/м, т,е,ниже предельно допустимой концентрации (ПДК). Прн подогреве кокса дотемпературы менее 60 С (опыт 3) необразуется сплошной пленки на поверх1435546 Параметры способа известному 1. предлагаемому 1 2 3 4 210 130 18 Температура под о кокса, С,0 10 естами Блестящая,атовая, сплошная Блес я- Иестами матовая Характеристика енки Иатовая пориста плошная 21 23 15,6,4 15,8 120 2 2 20 очистки кокса осле очистки кокс 0,00,008 0,021 ности кокса, его реакционная способность существенно не снижается и расход кокса по сравнению с известным способом практически не уменьшается.При нагреве кокса выше 90 С (опыт 4) в результате интенсивного испарения сточных вод при погружении в них нагретого кокса в отсасываемом воздухе резко повышается содержание токсичных веществ - их концентрация превышает предельно допустимую.При использовании предлагаемого способа решается ряд экологических задач - часть водных отходов, содержащих примеси фенолформальдегидного Температура газов, подаваемых на подогрев кокоса, С Влагосодержание кокса, 7 Реакционная способност кокса после увлажнения Удельный расход коксав 7 к массе шихты уммарное содержание феноа и формальдегида в сточных водах, мг/л: уммарное содержание фенола формальдегида в воздухе, тсасываемом от узла увлажения кокса мг/мз связующего, обезвреживается, а вторая часть (за счет понижения в нейсодержания вредных веществ) может 5быть использована в системе замкнутого водоснабжения,Формула изобретения Способ получения силикатного расплава по авт.св. В 1362712, о т л ич а ю щ и й с я тем, что, с целью уменьшения расхода кокса при допустимом выделении фенола и формальдегида, перед увлажнением кокса осуществляюют его подогрев до 60-90 С газами, выходящими из вагранки. Показатели по способу