Способ термической переработки горючего сланца

СОЮЗ СОВЕТСНИСОЦИАЛИСТИЧЕСНРЕСПУБЛИН 9) И 04 С 10 В 53/О ВСЕСОН)ЗЬА6 ПЗ ) Я. Т" "й"1" А 11ЫсЯЮ 7 ГЩ ИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ следа 1 иле ОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ(56) Авторское свидетельство СССРУ 270684, кл, С 10 В 1/10, 1969.(54) СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИГОРЮЧЕГО СЛАНЦА(57) Изобретение относится к способу .термической переработки горючегосланца и позволяет уменьшить содержание механических примесей в смоле.Способ включает предварительный нагрев исходноготоплива, полукоксование его зольным теплоносителем с образованием парогазовой смеси, очистку ее от механических примесей и коксозольного остатка, сжигаемого для получения зольного теплоносителя. пля уменьшения содержания механических примесей в смоле механические примеси, выделенные из основного потока парогазовой смеси, смешивают с исходным топливом. В результате смешения получают парогазовые продукты, возвращают их в поток парогазовой смеси, охлаж-. дают его и совместно направляют на очистку от механических примесей. При этом температуру предварительного нагрева топлива поддерживают ниже его температуры битуминизацки, а температуру парогазовой смеси поддерживают на 10-20 выше температуры точкиоросы парогазовой смеси, 2 з.п. Ф-лы, 1 табл.Изобретение относится к термической переработке твердых топлив и может быть использовано в химической, . топливо-перерабатывающей промьппленности и в энергетике.Цель изобретения - уменьшение со-" держания механических примесей в смоле.На чертеже представлена схема ус тановки для осуществления способа,Установка состоит из смесителя 1 уловленных иэ парогазовой смеси механических примесей с топливом, смесителя 2 топлива с твердым теплоносите лем, сепаратора 3 теплоносителя, реактора 4, топки 5, сепаратора 6 парогазовой смеси, компрессора 7 (эжектора)Способ осуществляют следующим об разом.Дробленое подсушенное и подогретое до 120-170 С топливо передают восмеситель 1, в который из сепаратораФ 6 парогазовой смеси поступают уловленные из парогазовой смеси механические примеси, Далее смесь, состоящую из механических примесей и топлива, направляют в смеситель 2, в который подается из сепаратора 3 теплоноси теля зольный теплоноситель. Полученная смесь, нагретая до температуры полукоксования (475-495 ), передается в реактор 4, где завершаются процессы образования парогазовой смеси и коксозольного остатка. Последний из реактора передается в топку 5, где на воздушном дутье при 700о850 С сжигается его горючая масси, а негорючая (эольная) масса нагре вается и крупные ее фракции (0,5- 10 мм), выделенные в сепараторе 3, возвращают в реактор 4 в качестве зольного теплоносителя для обеспечения теплом процесса полукоксования. Мелкие Фракции золы ( ( 0,5 мм) и дымовые газы отводят и после очистки и утилизации физического тепла сбрасывают в биосферу.Полученную в реакторе 4 парогазовую смесь после очистки в сепараторе б направляют на конденсацию для получения целевых продуктов переработки, Уловленные в сепараторе б механические примеси направляют в смеситель 1 и перемешивают с топливом. При перемешивании топливо нагревается, и выделяется первичная низкотемпературо ная парогазовая смесь при 200"400 С.Содержание всуммарной смоле,мас.Выход суммарной смо лы на органическую массу,мас.Способ фенольных механическихпримесей соединений Предлагаемый 70,2 29,5 0,4-0,6 16,5 1-1,5 Известный 62,5 Последнюю компрессором (эжектором) 7 компресируют и направляют на перемешивание с парогазовой смесью до ее очистки от мехпримесей, При перемешивании температура парогазовой смеси резко падает и приближается к точке росы.П р и м е р . На установку подают сланец-кукерсит со следующей рабочей характеристикой: И 0,89 ; зола прокаливания А , 48,68%, углекислота карбонатов (СО) 19,19; условораиая ма 0 32 13 ф Бщц 2,10 ; теплота сгорания ( 11,92 ИЦж/кг. Основные технологические параметры процесса при переработке сланца: температура подогреваосланца 160 С, температура смеси механических примесей, уловленных: из парогазовой смеси и исходного сланоца, 210 С, температура в реакторе 480 С, температура смеси первичной парогазовой смеси с основным потоком парогазовой смеси до очистки ее отомеханических примесей 390 С, среднее время пребывания парогазовой смеси при 480 С 5 с, среднее время пребыо вания парогазовой смеси при 390 7 с. При этом получают продуктов на орга". ническую массу,мас. ,: суммарная смола 70,2, в том числе газовый бензин 3,1; газа полукоксования 10,2, пирогенетическая вода 7,3; нолукокс (по разности) 12,3. Содержание кислых компонентов (фенолов) в суммарной смоле 29,5 , Содержание механических примесей в суммарной смоле 0,4-0,6%.Получаемый при реализации предлагаемого спесоба положительный эффект по сравнению с известным способом подтверждается данными, приведенными в таблице.1353799 ЯиОйЮеды Агеенк ставитель Н,хред Л.Олейни Редактор Заказ 567 Рогулич Шекмар рре 4 Тираж 463ВНИИПИ Государственного комитета по делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская н одпис д. 4/5 оизводственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул.Проектная, 4 Формула и з о б р е т е н и я 1. Способ термической переработки горючего сланца, включающий его дроб 5 ление, предварительный нагрев, сме- шение с твердым теплоносителем, полукоксование с образованием парогазовой смеси и коксозольного остатка, их разделительный отвод, последую щее сжигание коксозольного остатка с получением твердого теплоносителя, разделение парогазовой смеси и механических примесей, подачу парогазовой смеси на конденсацию, о т - 15 л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью уменьшения содержания механических примесей в смоле, при сохранении в ней фенольных соединений, отделенные от парогазовой смеси, механичес - кие примеси смешивают с предварительно нагретым сланцем отделяют образующиеся парогазовые продукты и подают их в поток парогазовой смеси перед ее отделением от механических примесей.2. Способ по п, 1, о т л и - ч а ю щ и й с я тем, что температуру парогазовой смеси поддерживаютона 10-20 С выше температуры точки росы парогазовой смеси.3. Способ по п. 1, о т л и ч а - ю щ и й с я тем, что предварительный нагрев ведут до температуры, ниже температуры битуминизации.