Способ получения кипящей стали

А 1 СООЗ СОВЕТСНИХСОЦИАЛИСТИЧЕСНИХРЕСПУБЛИН 4 С 21 С 5/ 22-02 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССРЯО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ(46) 07.05.86. Бюл. В 17 (71) Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт черной металлурги им. И.П, Бардина(54)(57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КИПЯЩЕЙСТАЛИ, включающий выплавку ее в сталеплавильном агрегате, определениехимического состава, раскисление металла в ковше и разливку, о т л ич а ю щ и й с я тем, что, с цельюснижения головной обреэи и повышенияпластичности металла, после выпускаего в ковш проводят продувку нейтральным газом и регулируют активность кислорода путем присадки раскислителей, поддерживая в металлепроизведение содержания углерода наактивность. кислорода равным 0,00320,0038 Ж.Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству кипящей стали для жести с содержанием углерода 0,05-0,087 разливаемой в слитки,Цель изобретения - снижение головной обрези и повышение пластич 12292.ости металла. Сущность способа заключается в по 31аное кипение металла в изложницах, - что требует присадки алюминия в изложницы, вследствие чего повышается загрязненность металла сложными оксидными включениями и увеличивается количество порывов.Б табл, 1 приведено влияние окисленности металла в ковше на качественные показатели.Таблицаетм м э лучении оптимального химического 1 Осостава кипящего металла с минимальРасход ный ко эффици ент т/т Количество порывов, щт./тнести С 1 а 2 Толщина корочки, Рослости усадкаслитков 0,00314,7,22 0,00320,0038 118 0,003 1,32 0,020,003Я Короч ка пр низав "канал цамн окалица 2щТ а 2 ГЕ 3 1,м 1,2 Толщина ослость Расход 30 корочки, усадка ный ко ии тков 94 Фици ии ент т/т,29 13 О 44-0,50 11,9 +4 О 467 7 0,00 нэтом кипение становится вялым, наблю 40дается рослость слитков более 150200 мм, повышенная обрезь металлапри прокатке на слябинге. При прокат 3 0,017 О 51 "0 63 5,2 +185 0,571 Посколь кислороца быстро, и металл вляется возмо сть ото агреувки своиствамобрывов.Затем е из плавильн бора пробы гата, а из металла не ковша после прод тральным газом. точность анализа зможность операт определяют да, поддерж присадок-ра этом обеспе- ой повышается чивается в корректиро содержаниятивность ки0,0032-0,00При с 1 тенност слителя по ко а не по рас место в извескретныметным,ном расходом раск данным анализ как это имеет 00327 лучаю 55 т ое кипение ла возрастаетнт и количествожести Припроисходит бур-,способе, гдесодержания кииз плавильног расходныи копорывов приЕД Гл рокатке,0038% грегата. ным содержанием неметаллических включений и однородного по высоте ковша, обеспечении при разливке интенсивного кипения металла и, как следствие, достаточно глубокого залегания сотовых пузырей. Это обеспечивается за счет получения оптимального содержания углерода и марганца стали.После раскисления стали на выпуске и продувки нейтральный газом в металле сумма удвоенного содержания углерода и марганца (2 Ю+М 1) должна находиться в пределах 0,44-0,507., Если эта сумма с 0,44%, увеличивается количество порывов при прокатке жести из-за наличия плен, что связано с поражением корочки слитка "канальцами" и присутствием корунда в составе включений, так как в этом случае вводится в ковш для регулирования окисленности повышенное количество алюминия, 11 ри увеличениииуказанной суммы 0,50%, особеннопри содержании 0,05-0,06% углерода,алюминий не требуется для регулирования окисленности стали в ковше,так как марганец определяет окисленость металла в изложницах. При с низкими пластическимиувеличивается количест бирают пробу металла и в нем активность кислоро ивая в дальнейшем путем скислителя произведение углерода в металле на ак слорода (с 1 а.) равным 387 В табл. 2 привецено влияни мы 2 СсЗ,СМ 4 на качественные затели. б у определение активност металле осуществляется ки содержания марганца и металла с минимальным существляют анализ229231 Способ ГоловРасходный ко- эффициент, т/т Количес тнаяобрезь7. порывов,шт,/тжести 25 Извест 30 12,1 1, 245 О, 014 Предлагаемый (среднее 35ние) 1, 172 0,003 8,05Составитель О.ВеретенниковТехред Н.Боикало Корректор Т.Колб Редактор В.Петраш Заказ 2419/22 Тираж 552 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5 Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 3 1П р и м е р 1. Сталь выплавляютв 315-тонном конвертере. Перед выпуском из конвертера металл содержит0,037 Си 0,04% М . В процессе выпуска стали в ковш присаживают 1700 кг.ферромарганца, 50 кг коксика и 8 кгалюминия. Конвертерный шлак отсекают и в ковш присаживают рафинировочную смесь. После 2-минутной продувкив ковше инертным газом отбирают пробу и измеряют активность кислородаи температуру металла. Получают0,05% углерода, 0,3 1% марганца,а,= 0,0687. В ковш дополнительноприсаживают 150 кг ферромарганца,12 кг алюминия и получили 0,057 углерода, 0,347. марганца (2 Г 3 ЕМ 1 =0,447)при Е С 3. а, = О, 0038 ,П р и м е р 2. Перед выпуском изконвертера металл содержит 0,057. Си 0,07% М . В ковш в процессе выпуска плавки присаживают 1600 кгферромарганца и после 3-минутнойпродувки в ковше инертным газом получают 0,087 С, 0,347 М прио, = 0,0487. В ковш присаживают 6 кгалюминия и продувают дополнительнов течение 5 мин. Получают 0,087 С,0 32% йь (2 ЕС 3 ЕМь 3=0,48%) при ЕС 3 а,= 0,00327.П р и м е р 3. Перед выпуском изконвертера металл содержит 0,047. С и0,07/ , В ковш в процессе выпускаплавки присаживают 1650 кг ферромарганца и 5 кг алюминия и после 2-минутной продувки инертным газом вковше получают 0,07% С и 0,32 ЖМ.при ,= 0;0557. В ковш в процессепродувки присаживают 150 кг ферромарганца и вводят 8 кг алюминия ввиде проволоки до получения Е.с 3 д,0,00357. Получают в ковшовой проб е О, 0 7% С, О, 36% И(2 ЕС ИМ =О, 50%),П р и м е р 4. Перед выпускомиз конвертера металл содержит 0,067 Си 0,10%М, . В ковш в процессе выпуска присаживают 1650 кг ферромарганца и 5 кг алюминия, выпуск производят с отсечкой шлака. После2-минутной продувки инертным газомполучают 0,097 С, 0,38%8, иа,= 0,0327 В ковш присаживают300 кг окалины и продувают инертнымгазом 6 мин. После продувки получают 0,087 С, 0,34% Мь и ЕЧ ао=15 = 00032%.Головная обрезь в примерах 1-4составляет 8,3; 7,8; 8,2 и 7,97,а количество порывов 0,005; 0,004,0,001 и 0,002 шт. соответственно,т.е. значительно ниже, чем по известному способу (табл, 3),Таблица 3 Экономическая эффективность определяется экономией металла и сокрашением простоев прокатного стана,