Способ изготовления бандажированных прокатных валков

(191 111) б 11 4 С 2 Р 9/3 ОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИИ ОПИСАНИ ОБРЕТЕНИЯ ЬСТВУ двторСноМУ свиДЕ 2-02 оси и б а, ихациибъем туры аустени увеличения щении, о т л.771.07 тельств 27/02,(088.8ССР ов и упрощ товления, п ни ре свид В 21 978, видет С 21 вают до темп охлаядают вала мартенсит садку бандах ред ьство ССС 9/38, 197 на алка в енситм(54)(57 ЖИРОВАН ОСОБ ИЗГ ПРОКАТНЫХ ВЛЕНИЯ БАНДАКОВ, включа(21) 3792841/ .(22) 22.09.84 (46) 30.04,86 (71) Дружковс (72) Л,К. Наг (53) 621.785, (56) Авторско 9 741971, .кл. С 21 Р 9/38,Авторское У 151813, кл. ющий изготовление сборку до темпер и посадку за сче при= 0 -превра ю щ и й с я тем шения качества вал технологии их из сборкой ось нагр ры аустенизации, температурой нач превращения, а п ось осуществляют о завершения в оси маевращения.50 Изобретение относится к машино, строению и может быть применено приизготовлении составных валков дляпрокатных станов,Цель изобретения - повышение качества валков и упрощение технологии их изготовления,Изготовление бандажированного валка согласно предлагаемому способуосуществлялось следующим образом.Были откованы ось и бандаж (5 комплектов) для модели составного вал"ка: ось - из стали 40 Х, диаметром45 мм и длиной 150 мм, бандаж - изстали 9 ХФ с внутренним диаметром30 мм и наружным диаметром 60 мм идлиной 100 мм,Химический состав сталей приведенв табл. 1. После ковки ось и бандаж подвергли термической обработке по принятой технологии для этих сталейБандаж: нагрев до 940-950 С выдержка, охлаждение с печью до 280300 С, затем нагрев до 680-700 С,выдержка и охлаждение до 100 С,Ось:нагрев до 850-870 С,выдержка, охолаждение с печью до 300-320 С, затем нагрев до 650-660 С,выдержка иохлаждение до 100 С,После этого составные части модели валка подвергли механическойобработке: ось обточили до диаметра40 мм по всей длине, бандаж - посадочный диаметр расточили тоже на40 мм. Посадочные поверхности бандажа и оси обработали с высотой неровностей Б 160, Б 80, где Бвысота неровностей обработанного проФиля, мкм.После механической обработки осьнагрели до закалочной температуры850 С в соляной ванне (507 ИаС 1 ++ 507. КСХ) в течение 4 мин, затем перенесли в ванну (507. БаИОэ + 507КИО ) для охлаждения до температурыначала мартенситного превращения=330 С для стали 4 ОХ и выдержали приэтой температуре до полного выравнивания с температурой ванны.Остановка охлаждения при температуре изотермической выдержки 330 Сприводит к прекращению образованияновых мартенситных кристаллов, т.е.процесс притормаживается. При этомабсолютное большинство объема сталиоси находится в состоянии аустенита,5 О 5 ;0 25 30 35 40 45 удельный объем которого меньше объема мартенсита.Поэтому, имея в этом со тояниименьший объем, а следовательно, ипосадочный диаметр в сравнении сбандажем, ось свободно вошла в посадочное отверстие бандажа,После сборки модели валков немедленно (чтобы по возможности избежать и снизить склонность аустенита к стабилизации) поместили в масляную ванну, имеющую температуру 30 о40 С, и охлаждали до температуры масла,В процессе охлаждения (температура конца мартенситного превращеония для стали 4 ОХ : 120 С) до температуры ванны в стали оси образовался мартенсит, произошло увеличениеобъема оси и прирост ее посадочногодиаметра, что надежно обеспечилопосадку бандажа на ось.Поковки моделей бандажа и оси поспособу-прототипу были изготовленыиэ сталей, химический состав которых приведен в табл.1, Размеры поковки бандажа", внутренний диаметр30 мм, наружный диаметр 60 мм, длина втулки 100 мм; размеры поковкиоси: диаметр 45 мм, длина 50 мм.После ковки ось и бандаж подвергли термической обработке по принятойтехнологии для этих сталей. Бандаж:анагрев до 940-950 С, выдержка, охлаждение с печью до 300-280 С, затемнагрев до 680-700 С, выдержка и охолаждение до 00 С. Ось: нагрев до850-870 С, выдержка, охлаждение спечью до 320-300 С, затем нагрев до650-660 С, выдержка и охлаждение до100 С. Таким образом модели составных частей валка по известному ипредлагаемому способам термически обрабатывали по одному и тому же режиму,Затем модели бандажа и оси механи"чески обработали: бандаж - посадочный40 Н 7, наружный Ф 60 мм, длина втулки 100 мм; ось обточили до посадочного40 Ь 6. Посадочные поверхности бандажа и оси обработали с высотой неровностей Б 160-Б 80, где Б - высота. неровностей обработанного проФиля, мкм,Закалку моделей составных валков (после их сборки по укаэанной посадке) проводили на высокочастотной установке. Нагрев под закалку проводили(бандаж) 0,90 0,34 0,27 1,66 0,015 0,016 0,11 0,19 Таблица 2 Способ Усилие распрессовки, кг, опытных моделей 1 2 3 4 5 500 460 530 610 570 Известный Предлагаемый 840 890 1070 960 13 О Составитель В.КитайскийТехред М.Моргентал Корректор Е.Рошко Редактор М.Дыпын Тираж 552 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб д. 4/5 Заказ 2266/29 Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул, Проектная, 4 з 1227698 4до 910-920 С, при этом бандаж фикси- Данные распрессовки пяти опытных ровали на оси упорами от возможного моделей сборок (валков) приведены в его сползания под влиянием магнит- , табл.2.ного поля индуктора и валок вращалисо скоростью 30-40 об/мин, Для интен-Таким образом, предлагаемый спосивности охлаждения (для более пол- соб обеспечил сопряжение бандажа с ного превращения) закаленная часть осью, а также упростил технологию изохлаждалась не только спрейером, но готовления составных валков.и дополнительно струей иэ шланга. Предложенный способ может бытьЗатем модели составных валков по 10 практически применен для достаточно способу-прототипу совместно с валка- .широкой номенклатуры составных валков ми по предлагаемому способу подвер- и других иэделий и осуществлен иа гались распрессовке под прессом уси- любом машиностроительном или другом лием 4,0 т,. предприятии,