Способ ввода раскислителя в жидкий металл

)4 2 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ флкру,ЧйЕТЕН ЬСТВУ АВТОРСКОМУ СВ(54) (57) В ЖИДКИЙ 6/22-028486. Бюл.льный ордамени науч ОСОБ ВТАЛЛ,а штан 3 ен ытый жидщий сния сте на Трудно-исс вого алл, по ова ч а тут черно лурги рас- алла ни усвое ью повыш ислителя годного м аготовки,0,4-1,0 к ге от нижн равном 1,3выход Зайц имов, Ю.Втина7(088.8)кое свидел. С 21 Ссе А,КР 9, 16,ША Р 3168 непрерывно кисго кон -4,0 в мет над 00 С,ельство 7(00, 1 оча 1 ея. а на расстоян до вво лоя шлак со ть еСа 1 вьдере накрай ждую порци до нагрева алл к лаком ричем вух р а шта астаю 0-4 08, кл. 266-3 при вводе поскислителей их закрепляюто конца по возельной способнге от нижнщеи раскисли иост(56) АвторУ 761575,Вавд 1 ею1 цтн. 1960Патент1962. СОЮЗ СОВЕТСНИХСООИАЛИСТИЧЕСНИХРЕСПУБЛИН литель порциями и закрепляют на шта ДА РАСКИСЛИТЕЛЯ лючающий закрепвведение в меким шлаком, о т -тем, что, с цеИзобретение относится к. черной металлургии и может быть использовано при выплавке, в частности при раскислении, стали различного назначения,Целью изобретения является повышение степени усвоения раскислителя и выхода годного металла непрерывно- литой заготовки.Предложенный способ ввода раскислителя обеспечивает прохождение через шлак нагретого раскислителя, что исключает ошлакование последнего и растворение его в металле за время более короткое,.чем время плавления арматуры, крепящей раскислитель к штанге, и таким образом предотвращает всплытие раскислителя в шлак и его окисление кислородом шлака.Нагрев раскислителя до крепления его на штанге является нетехнологич;О 3 О Введение в металл порции раскислителя менее 0,4 кг/т ограничивает эффект раскисления и экономически не 55 оправдан в связи с дополнительными затратами на штангу и крепление раскислителя на последней. Введение в ным, а нагрев раскислителя, закрепленного на штанге, нагревательным устройством является неэкономичным из-за больших теплопотерь, обуслов ленных высокой теплопроводностью металлической штанги и потерь тепла за время, проходящее с момента. окончания нагрева до введения в металл.Нагрев раскислителя менее чем на 110 С не предотвращает ошлакования поверхности раскислителя, а нагрево раскислителя более чем на 400 С требует большого времени выдержки над поверхностью шлака и приводит к чрезмерному окислению поверхности раскислителя, а в ряде случаев к оплавлению поверхности раскислителя и самовозгоранию.Рассредоточение раскислителя порциями по 0,4-1,0 кг на 1 т стали поз 40 воляет; исключить переохлаждение зоны ввода раскислителя и за счет этого сократить время раскисления, равномернее распределить раскислитель45 по объему стали, исключить пересыщение зоны ввода раскислителем и за счет этого повысить степень его усвоения сталью, исключить выбросы металла и шлака из ковша из-за, сокращения вьщеления паров раскислителеи (напри 5 О мер, магния, кальция, РЗМ и др.). металл порции раскислителя более1,0 кг/т сопровождается значительными выбросами из ковша металла и шлака и не соответствует правилам техники безопасности. При этом происходитзаметное переохлаждение металла в зоне ведения раскислителя, ухудшаютсяравномерность распределения раскислителя в стали и степень его усвоения.Закрепление порций раскислителя наметаллической штанге на расстояниименее 1,35 высоты слоя шлака приводитк неравномерному нагреву раскислителя с нижнего и верхнего торца и дополнительному окислению его с нижнеготорца. Закрепление порций раскислителей на расстоянии друг от другабольше, чем 4 высоты слоя шлака необеспечивает оптимальный прогрев .,раскислителей, требует применение вслучае ввода четырех и более порцийраскислителей длинных штанг, например при вводе четырех порций высокоактивных раскислителей и толщине шлака в ковше 600 мм требуется штангадлиной 7,2 м,При вводе двух и более различныхраскислителей целесообразно распределять их от конца штанги по возрастающей раскислительной способностис целью повышения степени усвоенияраскислителей сталью.Приведенные соотношения выбранына основании опытных плавок, проведенных в электросталеплавильном цехепри введении на штанге ферротитана,силикокальция ферросилиция и алюминия,П р и м е р 1, После выпускаиз печи стали 20 и шлака в 100-тонный ковш его подают на установкувнепечной обработки стали газом.Предварительно закрепляют на.металлической штанге у ее торца 50 кг(0,5 кг/т) слиткового алюминия. Устанавливают и выдерживают штангу салюминием на расстояние 100 мм отповерхности шлака, Определяют пирометром температуру алюминия, котораяосоставляет 110 С, и погружают алюминий в шлак, а затем в металл, выдерживают в металле в течение 2 мини вынимают штангу из металла, Продувают металл аргоном в течение5 мин. Усвоение алюминия повышаетсяна 237, а выход годного металла непрерывнолитой заготовки сечением125 125 мм - на 1,2%.П р и м е р 2, После выпуска изпечи стали 25 Г 2 С в 50-тонный ковш1222685 10 15 20 30 35 Составитель О, ВеретенниковТехред И.Попович Корректор И.Зрдейи Редактор Г.Волкова Заказ 1669/24 Тираж 552 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5 Филиал ППП "Патент", г.Ужгород, ул.Проектная, 4 совместно со шлаком ковш подают на установку внепечной обработки стали газом. Закрепляют на металлической штанге у ее торца 50 .кг (1 кг/т) ферротитана, через 600 мм 50 кг (1,0 кг/т) алюминия и через 600 мм 20 кг (0,4 кг/т) кальция и подводят штангу к поверхности шлака так, чтобы расстояние между ферротитаном и поверхностью шлака составляло 50 мм, выдерживают штангу в таком положении 1,5 мин до нагрева ферротитана доо255 С, погружают ферротитан через слой шлака 150 мм в металл таким образом, чтобы алюминий находился от поверхности шлака на 50 мм, выдерживают штангу в таком положении 2,5 мин до нагрева алюминия до 350 С, продувают металл аргоном в течениемин, погружают алюминий через слой плака в металл так, чтобы кальций находился от поверхности шлака на расстоянии 50 мм. Выдерживают в таком положении штангу 20 с до нагрева кальция до 170 С и погружают кальций в металл. Перемешивают металл продувкой аргоном в течение 1,5 мин. Усвоение титана, алюминия и кальция увеличивается соответственно на 15, 30 и 22%, а выход годного металла непрерывно-литой заготовки на 2,7%.П р и м е р Э. После выпуска из конвертера стали 35 ГС в 350-тонный ковш совместно со шлаком ковш подают на установку внепечной обработки стали газом. Высота слоя шлака в ковше 600 мм. Предварительно закрепляют на металлическоД штанге у ее торца 300 кг (0,85 кг/т) алю" миния и на расстоянии 1620 мм еще52,5 кг (О, 15 кг/т) алкииния. Подводят штангу к порерхности шлакана расстоянии от нее 150 мм, выдерживают в течение 2 мин до нагрева первой порции алюминия на 340 С и затем последовательно погружают в шлаки металл. Выдерживают алюминий в металле до полного растворения в течении 2 мин и одновременно продуваютметалл аргоном, за это время нагревают вторую порцию алюминия до400 С, затем ее погружают в металли вьдержнвают в металле в течение3 мин до полного растворения алюминия. Перемешивают металл аргоном втечение 10 мин. Усвоение ал )минияповьппается на 30%, а выход годногометалла .непрерывнолитой заготовки -на 3,5%,Таким образом, на опытно-промьппленных 100-тонных плавках повьппаетсяусвоение раскислителей (титана на20, алюминия на 27, кальция на 22%в среднем). Введение каждого последующего нагретого до 1 10-400 С раскислителя (более сильного) в зонурастворения предыдущего (менее сильного) позволяет не только увеличитьусвоение раскислителей, но значительно уменьшить .до безопасного уровняпироэффект, неизменно возникающийпри введении в металл высокореакционных раскислителей, таких как церий,кальций, магний, титан.Зкономия на расходе раскислителейи выходе годного металла непрерь 1 внолитых заготовок составляет 1,15 -1,70 руб./т.