Способ ротационной обработки

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯК АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ и 94 О 952 Союз Советских Социалистических Республик(45) Дата опубликования описания 07.07.82Государственный комитет СССР по делам изобретений(54) СПОСОБ РОТАЦИОННОЙ ОБРАБО вила 87%, тогонном выдавени деформатлие выдавлина 60%,енен при прям выдавливаи снаружи,бах роликом,е резьб, оребИзобретение относится к области обработки металлов давлением, а именно к способам ротационной обработки.Известен способ ротационной обработ. ки путем деформирования вращающейся 5 цилиндрической заготовки перемещающимися в осевом направлении давильными элементами 11.Недостатком известного способа ротационного выдавливания являются невысо кие качество готового изделия и производительность.Целью изобретение качества готовдитсльности.Цель достигается за счет того, что од. повременно производят обработку поверхности изделия установленными перед давильными элементами перпендикулярно поверхности заготовки и поджатыми к ней 20 стержнями, при этом вращение заготовки осуществляется с линейной скоростью ог 2 до 8,5 м,с, а после обработки давильными элементами ее охлаждают,1-1 а чертеже показана схема осуществ ления способа ротационной обработки.К поверхности вращающейся заготовки 1 прижимают стержни 2 с удельным усилием 3 - 8 кг/мм при линейной скорости вращения заготовки 2 - 8,5 м/с, под- З 0 ни я является повышеого изделия и произво 15 водят давильные элементы 3 и совместно со стержнями перемещают вдоль оси, придавая заготовке требуемые форму и размеры.П р и м е р. Из исходной трубной заготовки диаметром 50 мм с толщиной стенки 8 мм выдавливали на токарном станке гильзу с толщиной стенки 2,5 мм. Материал ст, 45. Выдавливание,проводили при скорости вращения шпинделя 1600 обl мин и давлении на стержни около 3,5 кг/ мм. Величина подачи около 1 мм на оборот. Раскатная головка содержала три ролика и три стержня, рабочая часть которых была изготовлена из твердого сплава ВК 8. Выдавливание было произведено за один проход из неотожженной заготовки. Степень деформации соста,да как при обычном ротациливании трудно достичь степцпи 60% за один проход. Усвания понизилось примерноСпособ может быть приммом и обратном ротационнонии при обкатке изнутрипри накатке канавок на трупри закатке баллонов, накаткренин и тому подобном.940952 фо р мула изобр етения Составитель Е. Хохрина Техред Н, Герасименко Корректор С, файв Редактор Н, Багирова Заказ 723/632 Изд.192 Тираж 842 ПодписноеНПО сПоиск Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий113 О 35, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5 Тип. Харьк, фид. пред. сПатент Предложенный способ может быть использован и в качестве операции термомеханического упрочения осесимметричных деталей, для чего вслед за роликами подают охлаждающую жидкость.Существенным преимуществом предлагаемого способа в отличие от способов термомеханической обработки с использовани ем дополнительных источников нагрева является отсутствие окисления.Вращать можно или заготовку, или стержни вокруг заготовки, или и заготовку и стержни. Можно также стержни вращать вокруг своей оси. Г 1 омимо нагрева, стержни пластически деформируют и очищают заготовку, снижают шероховатость поверхности, увеличивают степень обжима за один ароход, устраняют разностенность, выравнивают распределение твердости. Стержнями можно регулировать величину температуры и ширину очага нагрева заготовки. 1, Способ ротационной обработки путемдеформирования вращающейся цилиндри ческой заготовки перемещающимся в осе.вом направлении давильными элементами, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения производительности и качества готового изделия, одновременно производят 10 обработку поверхности изделия установленными перед давильными элементами перпендикулярно поверхности заготовки иподжатыми к ней стержнями, при этом вращение заготовки осуществляется с линейной 15 скоростью от 2 до 8,5 м/с.2. Способ по п. 1, отличающийсятем, что заготовку после обработки давильными элементами охлаждают.Источник информации, принятый во 20 внимание при экспертизе:.1, Гредитор М. Л. Давильные работыи ротационное выдавливание. М., Машиностроение, 1971, с. 9, р. 4 Л.