Способ непрерывного формования трубы

(51)М. Кл. С 03 В 17/04 Государственный комитет СССР ло делам изобретений и открытий(71) Заявитель ВПТЬ пэЩЦ дДЦ (.1 Ц(54) СПОСОБ НЕПРЕРЫВНОГО ФОРМОВКНИЯ ТРУБЫ создания интенсивного охлаждения стекла по его толщине.Переход отформованной стекломассыс питателем к цилиндрической форме 5 требует от стекла определенной механической жесткости, во избежаниедеформации цилиндрической Формы иэделия, а это состояние стекла соответствует области температур 650- 10 600 С,иследовательно, улучшить качество поверхности стекла, полученного в коническом питателе толькоэа счет использования гаэовоздушнойподушки, в этом интервале темпера тур, не представляется возможным.Цель изобретения - повышение производительности и качества трубы.Поставленная цель достигается тем,что в способе непрерывного формова ния трубы, включающем выработку стек.ломассы с последующим ее вращением,охлаждение и вытягивание трубы, выработку осуществляют полой струейвертикально вниз, вращение произво дят вокруг вертикальной оси с линейной скоростью, пропорциональной толщине стенки вырабатываемой трубы содновременным направлением стекломассы на Формующую поверхность слоями, 30 количество которых прбпорционально Изобретение относится к области строительных материалов, в частности к технологии формования стеклянных труб больших диаметров.Известен способ производства труб больших диаметров, основанный на подаче расплавленной стекломассы в узел формования путем вращения насадок 1)Наиболее близок к изобретению способ, по которому горячую стекломассу подают во внутреннюю полость горизонтально расположенной конической части вращающегося питателя и по мере формования продвигают к цилиндрической части с газовоэдушной подушкой, которая ускоряет процесс формования 2Подача расплавленной стекломассы в конический питатель и последующее формование трубы заданной толщины тре бует, в силу большой теплоаккумулирующей поверхности питателя его интенсивного охлаждения, и чем больше требуемый диаметр трубы, тем сложнее обеспечить эффективное охлаждение, а также вращение его с большой скоростью, Кроме того, при производстве труб с большой толщиной стенки существенно снижается производительность способа иэ-за невозможности Всесоюзный научно-исследовательский и проектноконструкторский институт по автоматизации предприятийпромышленности строительных материалов Киевский филиал783249 Формула изобретения Составитель Н, Буклей Редактор А. соловьева техред Ваб ка ко актер В. ВутягаВНИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035 Мооква, ЖРауиокак ваб. д. 4/5Филиал ппп фпиатевтф, дг;. ужгород, ул. проектквя, 4 Заказ 8464 26 разности скоростей стекломассы до формующей поверхности и вытягивания трубы.Так как . при этом способе непрерывного формования труб стекломассусливают по окружности в виде полой струи на врацаюцийся с большой скоростью конический питательР а от поверхности его она отбрасывается под действием центробежных и ударных сил, то площадь контакта стекломассы с поверхностью питателя будет минималь на и" не требует интенсивного охлаждения. Стекломасса отражается под углом к вертикальной оси при значительных линейных скоростях на ограничивающую цилиндрическую поверхность 15 Так как конечная скорость протягивания трубы ниже линейной скорости движения стекломассы к формующей поверхности при постоянном расходе стекломассы, то заданная толщина стен- що ки трубы будет формироваться из п слоев, Причем линейная скорость движения стекломассы после отражения от питателя, для поддержания высокой производительности должна быть прямо пропорциональна толщине стенки вырабатываемой трубы. Чем большее количество слоев будет формировать задан.ную толщину, тем больше скорости ох.лаждения и формования, Кроме того, большие удельные давления, действую- ЗО щие на стекломассу в цилиндрической форме, возникающие в результате превращения кинетической энергии движущегося слоя стекломассы в потенциаль. ную энергию ее деформации, обеспечи вант требуемую гомогенность стенок трубы, а также перемещают интервал стеклования в область высоких тем ператур, что позволяет повысить скорость охлаждения отформованного стек 4 О ла и увеличить производительность.Расплавленную стекломассу при 1100 С сливают вертикально вниз изодна фидера через отверстия, обеспечивающие за счет насадки подачу стекломассы на конический питатель в опре деленное сечение по высоте питателя по его окружности. Распределение расхода стекломассы вдоль окружности питателя должно быть равномерным.Конический. питатель, вращающийся Ы со скоростью не менее 5000 об/мин, отражает подающую на него стекломассу на ограничивающие поверхности цилиндрической формы, выполненные в видгазовоздушной подушки, обеспечиваю- И цей заданный режим охлаждения стекла вдоль ее длины.Благодаря большой скорости вращения питателя и значительно меньшей скорости продвижения трубы по цилиндрической форме формования трубы с заданной толцины стенки осуществляет- . ся из слоев, Каждый слой подвергается принудительному воздушному охлаждению до 900-850 С через отверстие питателя. Такйм образом, совместные действия послойного охлаждения, сил поверхностного натяжения центробежных и ударных,достигаюцих больших значений, позволяет осуществить быстрое формование с высоким качеством обоих поверхностей. Далее отформованная стеклянная труба с помоцью тянульных устройств перемещается вниз к следующим операциям технологического процесса.Изменение габаритов (толщины, диаметров) выпускаемых труб при данном способе осуществляется заменой газо- воздушной подушки и конического питателя на другие с диаметрами соответствюуцими новой номенклатуре. Такую замену можно провести за минимальное время, так как газовоэдушная подушка должно .быть установлена на рельсы с возможностью перемещения. Способ непрерывного формования трубы, включающиЙ выработку стекло массы с последующим ее вращением," охлаждение и вытягивание трубы, о тл и ч а ю ц и й с я тем, что, с целью повыаения производительности и качества трубы, выработку осуществляют полой струей вертикально вниз, врацение производят вокруг вертикаль. ной оси с линейной скоростью пропорциональной толщине стенки вырабатываемой трубы с одновременным направлением стекломассы на формующую поверхность слоями, количество которых пропорционально разности скоростей стекломассы до формующей поверхности и вытягивания трубы. Источник информации,принятые во внимание при экспертизе1. Авторское свидетельство СССРР 267026, кл. С 03 В 17/04, 1968,2. Авторское свидетельство СССРР 348508, кл. С 03 В 19/04, 1970,