Способ выплавки синтетического чугуна

1 ЗН .,ОП И СА-НИ"Е"ИЗОБРЕТЕНИЯ Союз Советскик Социалистическик Республик(22) Заявлено 021176 (21) 2416774/22-02 (51) М. КЛ. С 21 С 7/00 с присоединением заявки йо(23) Приоритет Государственный комитет СССР но делам изобретений и открытий(54) СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СИНТЕТИЧЕСКОГО ЧУГУНА1Изобретение относится к чернойметаллургии и может быть испольэовано в машиностроительной промышленности для выплавки синтетическоголитейного и модифицированного чугуна.Известен способ получения железоуглеродистых сплавов, заключающийсяв загрузке шихты в плавильную печь,ее расплавлении, скачивании первичного шлака, продувке ванны кислородом, доводке металла до заданногохимсостава и выпуске металла иэ печи 1)однако при использовании известного способа для получения синтетического чугуна, в металле получаютвысокое остаточное содержаниевредных примесей, в частности серы.Кроме того, трудно получить однородность металла по химсоставу,Цель изобретения - снижение содержания в металле вредных примесей и получение расплава однородного состава.Поставленная цель достигается тем,25что йосле продувки металла кислородом до содержания углерода 2,5-3,5и температуры металла 1520-1570 аСпроцесс плавки прерывают и сливают,металл в ковш с загруженным в него твердым карбюризатором, идоводку металла ведут в ковше.Выплавка синтетического чугуна в мартеновской печи включает завалку шихты состоящей ир компонентов при их следующем соотношении, Ъ:Железостальной лом 70 - 80Коксик 2 - 5Известняк 6 - 10Жидкий (твердый)чугун 20 - 30Твердая шихта заваливается в мартеновскую печь послойно с указанной ниже очередностью, после чего заливается жидкий чугун и начинают продувку ванны кислородом. Через 10-20 мин после заливки чугуна спускают в шлаковые чаши первичный шлак, одновременно повышая нагрев ванны до 1520- 1530 ОС, чему способствует горение кокса.По достижении указанной температуры прекращают продувку ванны, производят загрузку в печь расчетного количества ферромарганца (силикомарганца) . Окончательное доведение химанализа по углероду, марганцу и кремнию производят присадками в ковш твердого карбюриэатора, ферромйрганца (силикомарганца) и ферросилиция. ПоиЗаказ 7432/32 Тираж 608 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж"35, Раушская наб д. 4/5Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул, Проектная, 4 выплавке модифицированного чугуна, присадку модификатора в ковш производят после загрузки ферросилиция.П р и м е р . Выплавку синтетиЧеского чугуна ведут в мартеновской печи садкой 500 т.Состав шихты, :Железостальной лом 80Чугун жидкий 20Науглероживатель(от металлическойчасти шихты) 4,6Известняк (отметаллическойчасти шихты) 6Количество науглероживателя апре деляют расчетом в зависимости от его 1 э вида, степени усвоения и количества заданного углерода в полупродукте по расплавлении. В данном случае в качестве науглероживателя использован коксик с содержанием углерода 87 На 2 О 500 т металлической шихты необходимо 23 т коксика.После заправки печи на подину заваливают часть легковесного лома, на который затем загружают коксик,спрессо) ванный в пакеты со стружкой или легковесным ломом. Для того, чтобы исключить быстрое окисление коксика,на него быстро загружают остальной легковесный лом, на который заваливают известняк. После некоторой осадки легковеса на известняк заваливают тяжеловесный лом.В такой последовательности заваливают в печь первые два состава, остальные 1-2 состава (в зависимости от Э 5 их веса) заваливают без известняка. железную руду в эавалку не дают, Отсутствие в шихте твердого окислителя способствует замедлению скорости окисления углерода. ПодоГревают ших Я ту в печи, не допуская ее расплавления, а затем на нагретую шихту заливают жидкий чугун одновременно двумя эаливочными кранами в крайние окна.После окончания заливки чугуна включают подачу кислорода через сводовые фурмы в целях ускорения плавления шихты. Расход .кислорода чистотой 99,5 через фурмы доставляет в начале продувки 3000 мф/ч и 2000 м/ч в факел. Через 10-15 мин после залив- о ки чугуна спускают первичный шлак в количестве 1-2 чаши. После спуска первичного шлака, не дожидаясь полного расплавления ванны, приступают к исправлению шлака присадками ока" 55лины, боксита (при густых шлаках) или свежеобожженной извести (при редких шлаках) для наведения подвижного, .химически активного шлака,от чего зависит эффективность процесса десульфурации металла. За 30 мин до полного расплавления ванны отбирают предварительную пробу металла и шлака,К этому времени основность шлакасоставит 1,8-2,0, а температура расплава 1450-1500 фС.После взятия предварительной пробы металла снижают расход кислорода для продувки до 1000 - 1500 м/ч.Наведенный новый шлак спускают через порог среднего завалочного окна.К концу плавления содержание углерода составляет 3,8, а основность 2,5-3,0.Содержание серы составляет в последней пробе металла перед раскислением не более 0,04, Температура расплава после полного расплавления ванны - в пределах 1520-1540 С.При необходимости получения полупродукта с более низким содержанием серы, интенсивность продувки не снижают, что способствует повышению температуры расплава до 1570 фС и снижению содержания углерода до 2,5-3,5, При достижении этих параметров плавку прекращают и раскисляют полупродукт в печи расчетным количеством силикомарганца или ферромарганца и сливаютв ковш с предварительно загруженным в него карбюризатором.Доводят химсостав чугуна до заданного состава и сливают готовый металл.Формула изобретенияСпособ выплавки синтетического чугуна, заключающийся в загрузке шихты в печь, ее расплавлении, скачивании первичного шлака, продувке ванны кислородсм, доводке металла и выпуске его иэ печи, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что с целью снижения содержания в металле вредных примесей и получения расплава однородного состава, после продувки металла кислородом до содержания углерода 2,5-3,5 и температуры металла 1520-157 ОфС процесс плавки прерывают и сливают металл в ковш с загруженным в него твердым карбюриэатором, и доводку его ведут в ковше.Источники информации, принятые во внимание при экспертизе1, Сталеплавильное производство. М., Металлургия, 1964, с. 160;