Способ получения высокотемпературного пека

ОП ИСАНИЕИЗОБРЕТЕН ИЯ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Союз СоветскихСоциалистическихРеспублик(51) М. Кл. С 10 С 3/О соединением заявкисударственныи комитетоаета Министров СССРпо делам изобретенийи открытий 23) Приоритет 8.739 (088. 43) Опубликовано 25,05.76 Бюллетень19 45) Дата опубликования описания 21.09.76. Я. Капелянов, А, С. Брук, ф. 3. Еленский, Ю. А. Чернышо П. С. Коваленко и П. К. Гредитор Авторыизобретения Днепропетровский ордена Трудового Красного Знамени металлургическ(71) Заявители институт и Запорожский коксохимический завод 54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОГО ПЕ Изобретение относится к обл произ в 5 аемому способу исходную смолученные дистилляцией каменолы с температурой размяг По предлаг лу или пек, и ноугольной см чения 45-70 их нагревают обработке газ С подают в куб до 320 375 оС ом, подаваемымиз бойлера, где одействия исход никового, с вод оС реактор, г и подверга в реактор мпресс ором акция взаим происходит ного газа, на ой при темпе пр колош85-9 атуре водства высокотемпературного пека, используемого в электродной промышленности,Известны способы получения пека, ис пользуемого для изготовления электродо или для получения пекового кокса, предусматривающие термообработку среднетемпературных пеков при 200-380 С с одновреоменной продувкой пека инертными газами, воздухом или паром. 10Известен также способ получения высокотемпературного электродного пека путем нагрева каменноугольной смолы или пека до 200-380 оС и продувки газообразной смесью, содержащей окислы углерода, например ды мовыми газами, Используемая смесь, кроме окислов углерода, содержит до 70% азота, что отрицательно сказывается на качестве получаемого пека, а также изделий из него,С целью повышения качества целевого 20 продукта предлагают для продувки использовать газообразную смесь, содержащую 85- 90 вес, % окислов углерода, предварительно пропущенную через нагретую до 65- 96 оС воду 25 В качестве укаэанной смеси используют колошниковый газ ферросплавного производства или конверторный газ сталеплавильного производства, содержащий, вес. %: СО 86, СО 2 4, Н 2 3,6.При пропускайии используемой смеси газов через нагретую до 65-96 С воду прооисходит реакция взаимодействия окиси углер да и воды с образованием непредельных углеводородов обшей формулы С Н 1 и кислорода. Продувка пека смесью, содержащей более 85 вес, % Сп Н и О способству 2 пет быстрому повышению температуры размягчения исходного продукта, увеличению выхода пека и повышению его качества,514882 3Газ подается в нижнюю часть реактораравномерно распределяется по всему сечению аппарата с помощью специального устройства,Заметное повышение температуры размягчения достигается начиная с температуры 200 С, а наиболее быстро процесс происходит при 350-380 С, однако, при темопературах выше 375 С в связующем быстро повышается доля твердых мелкозернистых частиц (нерастворимых в бензоле),ухудшаются спекающие свойства связующего,Для предлагаемой технологии с учетом потребления пека в электродной промышленности оптимальной температурой процессаможно считать 350 С, а крайние пределы200 400 оСДля подъема температуры размягчения на10 С при расходе газа 1 л/кг пека требуется в среднем 3-4 мин, Пек после обработки представляет собой целевой продукти может использоваться для приготовления 1 О 15 20 Коксовый остаток, /о Температура Выход размягчения, пека, % Способ термической обработки пека с температурой размягчения 70 Со 56,8 101,5 86 Колошниковыми газами ферросплавного производства состава, %: СО 86, СО 4, Я 3,6, прошедшими через нагретую до 85 оС воду 78,2 112 97 формула изобретения Способ получения высокотемпературного пека путем нагрева каменноугольной смолы 45 или пека до 200-380 С и продувки газоообразной смесью, содержащей окислы углеСоставитель КГлебова Корректор Т.Добровольская Редактор ТЯикольская Текред Е.Петрова Изд, ф ЗакаВ 609 ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий Москва, 113035, Раушская наб., 4 Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 Дымовыми газами состава, %СО 2,4; СО 26-28;69-71 4электродной массы ( температура размягчения 80-85 оС) и для получения пековогококса (температура размягчения 150-240 оС)Газообразные продукты реакции неоднократно пропускают через жидкую смолу или пекдо полного их усвоения. Отличие предлагаемой схемы от известных состоит в том,что отсутствуют отработанные газь 1, которые выбрасывались бы в атмосферу,П р и м е р, 250 г пека с температурой размягчения 70 С, нагретого до темопературы 350 оС, подвергают обработке колошниковым газом ферросплавного производства, содержащим 85% СО + 8% СО, пропущенным через воду нагретую до гемпераотуры 90 С. Одновременно с продувкойосуществляют перемешивание массы пека.Продолжительность обработки пека 10 мин,расход газа 1 л/кг пека в 1 мин, Затемопробы пека обжигают при 900 С для получения коксового остатка.Результаты опыта приведены в таблице. рода, отличающийся тем,что,с целью повышения качества целевого продукта, для продувки используют газообразную смесь, содержащую 85-90 вес, % окислов углерода, предварительно пропущеннуючерез нагретую до 65-96 С воду. Тираж 630Подписное