Способ получения катализатора окисления в

Номер патента: 636019

Опубликовано: 05.12.1978

Авторы: Бобров, Волкова, Вострикова, Ионе

МПК: B01J 29/10

Метки: катализатора, окисления, основе, цеолитов

...СО 1 г кобальта в цеолитах, (3приготовлеь иых по предлагаемому способу,на 4 порядка выше, чем в цеолитах, обработанных по опубликованнь(м методам иВ 70-80 раз больше, чем 1 г окиси кобальта ( табл, 2, 3). 53 Концентрдция бензола 5 кг/л воздуха,Обьемндя скорость 10000 ч11 р и м е р 3. К 200 мл 1 н, раствора СОСс,2 добавляют 800 м) 1120, рНраствора устацавливают равпым 4,0-4,1.Затем рН раствора добавлением 1%-ногораствора Г( Н(011 доводят до величины7-7, 2,Добавляют 50 г Неолита и после перемешиванця приливают по каплям 1% - ныйраствор ( 11011; р 1 суспенэии доводят до8,5, после чго суспензию перемешивают3. ч при температуре 20-50 С,Далее катализатор готовят, как описано в примере 2,Данные по ДКТПВЧсстц КатаЛИЗатора( рц( едеы В...

Номер патента: 199841

Опубликовано: 01.01.1967

Авторы: Игонина, Хандрос

МПК: B01J 23/889, B01J 37/04

Метки: катализатора, окисления, приготовления

...и сушки полученного катализатора.Для повышения механической прочности катализатора и увеличения его динамической активности предложено приготовлять каталпзатор обработкой двуокиси марганца раствором соли меди или ее аммиачного комплекса 10 с последующей отмывкой от аниона. Катализа- торную массу после добавления связующего формуют и сушат при повышенной температуре, например при 180 - 300 С.Предлагаемый катализатор прочен, значи тельно активнее, чем гопкалит, полученный известнымп способами (особенно при низких температурах), технология его проще существующей, так как отпадает необходимость производства окиси меди. 2П р и м е р. 300 г электролизной двуокиси марганца взбалтывают в течение 1 час в 300 лз 1 н. раствора Сц(Х 1-1...

Номер патента: 952316

Опубликовано: 23.08.1982

Авторы: Деревянченко, Лунин, Мещеряков, Мкртычан, Морозова, Фарафонов

МПК: B01J 21/00

Метки: катализатора, кумола, металлокомплексного, носитель, окисления

...вавтоклав и полимеризуют при 400-550в течение 5 ч. Полученный носительобрабатывают растворителем для удаления растворимой фракции и сушат.Конкретные условия получения и физико"химические свойства представлены в табл.1.(бн хх еР 3В в о э х Е х 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 111с41 1 й11Х е 1ЯО бСЭ е х 3 Х 1. а х Бо ай охи а О о ОЪ Ю Ю Л Ю 3 л х х х о о о не е е а о й н 1 1 1 1 о 1 мххн о сч Яха во ф Х 1". хх с а е о х ц х х д е ц х е Х п 3 х л ц х щ н эох охЕ о д 1 1 11 П 3 1 1 ч а о 1 М 1 1 (бд 1 х 1 Хо о ео ох м 1 ХВ Сф е о х х 1 ХО Ы 1 1ДХО1 ЦЮОо е х1 ХНАХ1 МХА1 ОЦХН 1о д1 Евноао ооено1 Н О Х. 1 ЭЬ ЬО С 11 х а хидео б НХхцо Еа О 1,12 ЫХХ о х И 1 б Оао и 1 ХОЭХЕ1:дЕ цО О Н Х 1 б Е 1 б 1 1 11 1 1 1 хх хх эв е Об Е 1 б хххе аа ае е 4 н ея 1 11...

Номер патента: 1003883

Опубликовано: 15.03.1983

Авторы: Анохин, Каналина, Старовойтов, Юлис

МПК: B01J 35/08

Метки: аммиака, катализатора, носителя, окисления, приготовления, сферического

...следов аммиака иобрабатывают раствором соляной кислоты 33-35 ф-ной концентрации до рН ",.В образовавшийся гель оксихлоридаалюминия добавляют 10,87 г порошкаСг 2 О, приготовленного плазменнымметодом при 2800-3000 С, и 1,52 гСа(МО, )4 Н О, перемешивают и формуют при комнатной температуре вслое керосин и слое аммиачной воды 154-ной концентрации. СФормованные шарики обрабатывают по методике,изложенной в примере 1, только используют скорость прокаливания170 С/ч,и прокаливание ведут до 1100 С.Получают алюмооксидный носительсостава,вес,4:АРОэ,. сг 2 Оэ, . саО 68:30:2.В таблице представлена сравнительная характеристика носителей,Температура Иеханическапрокаливанияр прочность,6 С кг/мм Содержание, вес,Ф Образец епень окислеия МНдо С 1 О СаО М...

Номер патента: 1031048

Опубликовано: 20.08.1999

Авторы: Давыдов, Дзисько, Носкова, Попова, Сотников, Чесноков

МПК: B01J 21/04, B01J 37/04

Метки: аl2о3, катализаторов, носителя, окисления, основе, приготовления, этилена

1. Способ приготовления носителя на основе -Al2O3 для катализаторов окисления этилена путем смешения гидроокиси алюминия с мелкокристаллическим бемитом, активированным кислотой с последующей сушкой и прокаливанием, отличающийся тем, что, с целью упрощения способа и получения носителя с улучшенными механическими свойствами, в состав носителя на стадии смешения вводят 20 - 50 вес.% стеклянного порошка с размером частиц 0,5 - 10 мкм.2. Способ по п.1, отличающийся тем, что прокаливание ведут при 1240 - 1260oС.