Способ прокатки изделий заданной кривизны

(4д САНИЕ ИЗОБРЕТЕН К АВТОРСКО ВИДЕТЕЛ ЬСТВ изобретения: осуществляют обтовки в рабочих валках с коничеочками, установленными с ием своих осей со сторонц малых конусов бочек и осуществляют кривизны изделия на выходе из аднему концу заготовки приклармозное усилие. составляющее усилия прокатки, Радиус кривизя сравнивают с заданным, опрепо математическому выражению онении кривизны изделия от заличины увеличивают тормозное и увеличении радиуса кривизны ли уменьшают при уменьшении ивизны изделия. Сущностьжатие загоскими бпересеченоснованийконтрольвалков, К здывают то0,010,03нц изделиделяемцми при отклданной веусилие приэделия ирадиуса кр нении кривизны ирону увеличения инении кривизнь.радиускривизны иотношения зделии от умен ьша в сторону зделия оп заданного в стоя его при отклоуменьшения, а ределяют из соОГЧХч го конца где оо-удельноеполосы, кгс/мм;1 - козффициеи тормозными злеЧ, - скорость ни/с; ЬЧ 1 - разно боковым кромкам И - толщина и из валков, мм;ОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕВЕДОМСТВО СССРГОСПАТЕНТ СССР)(71) Челябинский государственный технический университет(56) Авторское свидетельство СССРМ 995919, кл. В 21 В 1/08, 1983.Выдрин В.Н, Динамика прокатных станов, - Свердловск: Металлургиздат, 1960, с,145 - 159,Авторское свидетельство СССРМ 995921, кл. В 21 В 1/08, 1983.(54) СПОСОБ ПРОКАТКИ ИЗДЕЛИЙ ЗАДАННОЙ КРИВИЗНЫ(57) Использование: при производстве изделий с заданной кривизной типа дисков. Изобретение относится к обработке металлов давлением и предназначено длл производства изделий типа плоских дисков,Целью изобретения является повышение точности геометрической формы и размеров получаемых изделий,Поставленная цель достигается тем, что в способе прокатки изделий заданной кривизны, включающем обжатие заготовки в рабочих валках с коническими бочками, установленными с пересечением своих осей со стороны малых оснований конусов бочек, контроль кривизны изделий на выходе иэ валков и ее коррекцию, прокатку ведут с задним натяжением путем приложения тормозного усилил 0 = (0,01.0,03)Р, где Р - усилие прокатки, увеличивая его при отклот тренил между полосойентами;заднего конца полосыт ь скоростей изделия помм/с;осы (изделия) на выходе1819697 ОЛЧ,р = - --, ммгде оо - удельное натяжение заднего концаполосы, кгс/мм;1 - коэффициент трения между полосой 40 и тормозным элементом; Чо - скорость заднего конца полосы, мм/с;ЛЧ 1 - разность скоростей изделий по боковым кромкам, мм/с;Ь - толщина изделий на выходе из валков, м;0 - тормозное усилие, кгс,Составитель О.ПестуноваТехред М,Моргентал Корректор М.Ткач Редактор Заказ 1997 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101 0 - тормозное усилие, кгс.Приложение заднего натяжения в заявляемом способе позволит более точно задать на контакте полоса-валок касательные силы трения, что приведет к повышению точности геометрической формы и размеров иэделия.Предлагаемый способ был опробован на лабораторном прокатном стане СПКН - 110 М с коническими рабочими валками (диаметр большего основания бочек рабочих валков 110 мм), установленными с пересечением своих осей под углом ЗОО, прокатана по данному способу заготовка плоского диска с размерами поперечного сечения 1,5 х 30 мм из стали 45. Прокатка осуществлена в холодном состоянии, Заготовкой служит плоская полоса прямоугольного сечения 2 .ф. 0,15 х 30 мм, толщина полосы на выходе п 1 = 1,5 мм, поэтому при прокатке полосы с верхним допуском обжатие полосы составляет 0,65 мм, а при прокатке полосы с нижним допуском 0,35 мм, Коэффициент трения в тормозном устройстве между колодками тормозных элементов и полосой составляет 1 = 0,2. Скорость входа полосы в валки составляет Чо = 100 мм/с. Прокатан плоский диск диаметром 300 мм иэ указанной выше заготовки путем изменения величины торможения заднего конца полосы, входящей в рабочие валки стана.Прокатка осуществлена так. При прокатке заготовки диска из полосы с нижним допуском Ьо = 2-о,15 без приложения тормозного усилия к заднему ее концу получен диск диаметром 248 мм. Диск требуемого диаметра 300 мм получен при приложении к заднему концу полосы тормозного усилия равного О = 75,93 кг. Удельное натяжение заднего конца полосы оо при этом составило 0,25 кгс/мм . При этом разность скоростей диска по боковым кромкам на выходе из валков составила Ь Ч 1 = 27,0 мм с,При прокатке заготовки плоского диска из полосы с верхним допуском по = 2" без приложения тормозного усилия к заднему ее концу получен диск диаметром 273 мм, Диск требуемого размера диаметром 300 мм получен при приложении к заднему прокатываемой полосы тормозного усилия рав 5 10 15 20 25 30 35 ного О=42,52 кгс. Удельное натяжение заднего конца полосы при этом составило оо =0,14 кгс/мм . Разностьскоростей по2боковым кромкам изделия также составила Ь%=27,0 мм/с.Из приведенного примера видно, что использование заявляемого способа с натяжением заднего конца позволяет получить изделия точной геометрической формы и размеров согласно требуемых технических условий иэ заготовки с широким полем допуска,Предлагаемый способ по сравнению с прототипом в 2 раза повышает точность получаемых профилей.Формула изобретения Способ прокатки изделий заданной кривизны, включающий обжатие заготовки в рабочих валках с коническими бочками, установленными с пересечением своих осей со стороны малых оснований конусов бочек, контроль кривизны изделий на выходе из валковиее коррекцию,отл ича ющийся тем, что, с целью повышения точности геометрической формы и размеров получаемых изделий, прокатку ведут с задним натяжением путем приложения тормозного усилия О = (0,01-0,03)Р, где Р - усилие прокатки, а коррекцию кривизны осуществляют изменением тормозного усилия в указанном диапазоне, увеличивая его при отклонении кривизны изделий от заданного в сторону увеличения и уменьшая его при отклонении кривизны в строну уменьшения, а радиус кривизны изделия определяют из соотно- шения