Способ замедленного коксования

,8015 СОЮЗ СОжТСНИХСОЦИАЛ ИСТИЧЕСНИХРЕСПУБЛИК 544 С 10 В 55 РЕ ЕНИЯ ТВУ к способуи может бытьрабатывающей 4 м.ф) пользовано в не теп ромышленнос кокса 49%.2 м. 11 еханим , СодержаГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОЧНРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР ПИСАНИЕ ИЗО ВТОРСНОМУ СВМДЕТЕП 1(71) Уфимский неФтяной институт(54) СПОСОБ ЗАИЕДЛЕННОГО КОКСОВАШИ(57) Изобретение относится к способузамедленного коксования и позволяет Изобретение относитсямедленного коксования Целью изобретения является улущнение качества кокса.Коксование проводят на установкезамедленного коксования,П р и м е р 1, Вторичное сырье -смесь, состоящая из крекинг-остаткаи тяжелых продуктов коксования (тяжелый газойль - рециркулят) в соотношении 4:1, нагревают до 500 С и направляют в необогреваемую камеру коксования,Выход, %: кокс 30; дистиллят 70;тяжелый газойль (рециркулят) 25,Плотность рециркулята 0,900 кг/м3Средняя механическая прочностькокса 70 кгс/см; содержание летучих 7,9%.Выход крупнокусковогоНиз камеры (высота)ческая прочность 35 кгс/сние летучих 9,5%. улучшить качество кокса. Нефтяныеостатки смешивают с тяжелыми продуктами коксования в соотношении 1:1,нагревают до 510"5 15 С и подают втечение 3-5 ч в необогреваемую камеру, затем соотношение компонентовсырья доводят до 4:1 соответственнои нагревают сырье до 480-500 С, за3-5 ч до окончания подачи смеси восстанавливают соотношение компонентовсмеси до 1:1, а температуру - до510-515 С. 1 з.п, Ф-лы. Верхняя часть (высота слоя) -Механическая прочность 30 кгс/смСодержание летучих 10%.Средняя часть камеры коксования Св(высота слоя) - 12 м. Иеханическаяпрочность 40 кгс/см.Содержание летучих 6%.ФейП р и м е р 2. Вторичное сырье,состоящее из крекинг-остатка и тяжелых продуктов в соотношении 1;1, ффнагревают до 510 С и направляют в необогреваемую камеру коксования, через ЮЗч после начала подачи соотношениекомпонентов сырья доводят до 4:1,а температуру сырья снижают до 490500 С и продолжают заполнение камерыкоксования, за 3 ч до завершения цикла коксования соотношение доводятдо 1:1, температуру сырья - до 510 С. каффСырье делят на два потока, %: ЗО и 70. ефф70% сырья подают в другую камеру, а30% - в прежнюю камеру для завершенияцикла коксования,Выход, % коксл 30; дистиплят 70;рециркулят 100,1 М 0544 Составитель Н.ДеминаРедактор Л.Веселовская Техред Л.Олийнык Корректор НКОРоль Заказ 951 Тираж 436 Подписное ц ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина, 101 Плотность дистиллята 903 кг/смз.Средняя механическая прочность кокса 95 кгс/м.Содержание летучих 6,83.5Нижняя часть камеры коксования (высота слоя) - 1 м. Иеханическая прочность кокса 56 кгс/см. Содержание летучих 7,5%.Верхняя часть камеры коксования (высота слой) - 1,5 м. Иеханическая прочность кокса 59 кгс/см. Содержание летучих 7,45%.Средняя часть камеры(высота слоя) -.16,5 м. Иеханическая прочность 15 110 кгс/см . Содержание летучих 6,0П р и м е р 3. То же самое, чтои в примере 2, Кроме того, что весьпоток сырья в начале и в конце заполнения камеры коксования направляют водну камеру коксования.Выход, % кокс 30; дистиллят 70;рециркулят 100.,Средняя механическая прочность 2585 кгс/м .Содержание летучих 7,2 .,Выход крупнокускового кокса 52%.Нижняя часть камеры коксования 1,5 м.Иеханическая прочность 50 кгс/мСодержание летучих 7,6%. Верхняя часть камеры - 3 м, Иеханическая прочность 45 кгс/м, Содержание летучих 3,0 .Средняя часть камеры 13,5 м. Механическая прочность 110 кгс/м , Содержание летучих 6%.Как видно из приведенных примеров,коксование нефтяных остатков по предлагаемому способу способствует улуч"шению качества кокса и увеличению выхода крупнокускового кокса.Формула из об р ет ения,Способ замедленного коксования,включающий смешение нефтяных остатков с тяжелыми продуктами коксованияв соотношении 4:1, нагрев смеси до430-500 С, подачу ее в необогреваемые камеры и выдержку смеси до образования кокса, о т л и ч а ю щ и й -с я тем, что, с целью улучшения качества кокса в течение 3-5 ч от начала и до окончания подачи смеси в камеру поддерживают соотношение смеси1;1 и температуру ее нагрева 510515 С,2. Способ по п. 1, о т л и ч а ющ и й с я тем, что в течение 3-5 чдо окончания подачи смеси в камерусмесь подают в количестве 30 мас.%от всего сырья.