Способ изготовления спеченных многослойных изделий

ПИСАНИ ОБ ТЕНИ СКОМУ СВИ ЬСТВУ К25арственныи т ького(57) и ои у и ослеп 10 МП щего а сп рессования орошкок спооления спеченны изг алей тепловых является повыодинамической град н по толщи ствляют след ющ т и спекиессование ют слои ощка, причем пр енияхвления лоев о00-10 ществляют иа с уменьше и ием ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГННТ СССР(56) Воронин В.Г. итурные тепловые трубньх аппаратов.-М.: М)976, с. 100-104.Авторское свидет725820, кл, В 22 СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СПЕЧЕННЪХСЛОЙНЫХ ИЗДЕЛИЙизобретение относится к порошкоеталлургии, в частности к спосоготовления спеченных многослойИзобретение относится кй металлургии, в частнос йных изделий, преимущественно де Целью изобретенияшение качества и термэффективности при сохента пористости трубь0,4-0,8.Способ осуще образом. Последовательно прессу) 4 В 22 К 5/10 7/02 ных изделий, преимущественно деталеитепловых труб. Целью изобретенияявляется повышение качества и термодинамиче кои эффективности при сохранении градиента пористости фи илятрубы по толщине 0,4-0,8, Последовательно прессуют и спекают слой порошка, причем прсссование слоев осуществляют при давлении 200-10 МПа суменьшением давления прессованиякаждого последующего слоя не м неечем на 10 МПа, а спекание слоев осуществляютвакууме при увеличениитемпературы спекания каждого последующего слоя на 20-40 К. Способ обеспс чивает получение труб высокого качества при отсутствии трещин на границс слоев с повышенной термодинамческой эффективностью (с пониженнымтермическим сопротивлением)1 табл. слоя не менее чем на а,кание слоев осуществляют в вакуумепри увеличении температуры спеканиякаждого последующего слоя на 20-0 К,П р и м е р. Титановый псрошокПТОМ с размером частиц 1 - 10 мкм а -сыпают в эластичную оболочку и прессуют в гидростате при давлении120 МПа, после чего изделие сикаютв вакууме при 810 К, Пористость после спекания 537 После механическойобработки на токарном станке с польюполучения необходимых размеров заготовку центрируют в эластичнои оболочке, со всех ее сторон засыпают1491613 П ампера саек своеаааааее Известей саос00 00 900 16 704 150 100 ПНЭ"0,4 3 етоеть саоаа ме порошок второго слоя и прессуют в гидростате при давлении 100 МПа, а спекание слоя в вакууме осуществляют при 930 К. Пористость спеченного слоя 572. Напрессовку третьего слоя порошка осуществляют при давлении 70 МПа, а спекание в вакууме - при 950 К. Пористость спеченного слоя 603. 10Характеристика качества тепловой трубы и значения термического сопротивления представлены в таблице (пример 2).В таблице представлены также сведения по свойствам тепловых труб из порошка никеля, полученных предлагаемым способом при заявленных значениях параметров (примеры 3 и 4), а также применением известного способа (при мер 1). Как следует из данных таблицы, предлагаемый способ обеспечивает получение многослойных тепловых труб 25 с градиентом пористости по толщине трубы 0,4-0,8 высокого качества(отсутствуют трещины на границе слоев) с повышенной термодинамической эффективностью (с пониженным терми- ,30 ческим сопротивлением).При давлении прессования более 200 МПа пористость слоев менее 0,4.уменьшение давления прессования слоев должно быть не менее 10 МПа, в противном случае пористость слоев не отличается. Давление прессования ме" нее 1 О МПа не обеспечивает механической прочности слоя. При разнице температуры спекания слоев менее 20 К с,пои не припекаютси, образуются трещины на границе слоев.Если разница температуры спекания слоев более 40 К вследствие большей усадки последующего слоя, в нем образуются микротрещины, Наличие микротрещин в пористой структуре приводит к значительному снижению термодинамической эффективности тепловой трубы. формула изобретения Способ изготовления спеченных многослойных иэделий, преимущественно фитилей тепловых труб, включающий послойную засыпку порошка в прессформу, прессование слоев с уменьшением давления прессования каждого последующего слоя, спекание, о т л ич а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения качества и термодинамической эффективности при сохранении градиента пористости фитиля по толщине 0,4-0,8, перед засыпкой каждого последующего слоя и прессованием предЫдущий слой спекают, прессование слоев осуществляют при давлении 200-10 МПа с уменьшением давления прессования каждого последующего слоя не менее чем на 10 МПа, а спекание слоев осуществляют в вакууме, причем температуру спекания каждого слоя увеличивают на 20-40 К.