Устройство для контроля положения обрабатываемых деталей по торцу

Изобретение относится к машиностроению и может быть применено в металлообрабатывающих станках при обработке торцов деталей.Известно устройство для контроля положения обрабатываемых деталей, содержащее упорный элемент в форме диска, размещенный на ползуне, и механизм отвода его из зоны обработки детали 11).Однако при наличии заусенцев на торце обрабатываемой детали не представляется возможным произвести точную установку детали относительно режущего инструмента, который настраивают на снятие припуска определенного размера. При контакте диска упорного элемента с заусенцем и при контакте его непосредственно с торцом величина снимаемого припуска различна, что приводит к снижению точности установки детали относительно инструмента и усложнению цикла движений инструментальной головки, а также требует дополнительного вспомогательного времени на перемещение режущего инструмента.Целью изобретения является повышение точности установки детали.Поставленная цель достигается тем, что в устройстве для контроля положения обрабатываемых деталей по торцу относительно режущего инструмента, содержащем подпружиненный в осевом направлении упорный элемент в форме диска, размещенный на ползуне, а механизм отвода его из зоны обработки детали, включающий гидроцилиндр, механизм отвода снабжен реечной передачей, рейка которой закреплена на штоке гидроцилиндра, а на валу-шестерне установлен с возможностью свободного вращения кронштейн, внутри которого с возможностью возвратно-поступательного перемещения установлен ползун, подпружиненный относительно кронштейна, причем кронштейн и ползун снабжены упорами, а валшестерня - пальцем, предназначенным для взаимодействия с указанными упорами.На чертеже изображено предложенное устройство, общий вид.Устройство для контроля положения обрабатываемых деталей по торцу металло- режущего станка состоит из упорного элемента в форме диска 1, закрепленного на ползуне 2, размещенном с возможностью возвратно-поступательного перемещения по роликам 3 в кронштейне 4 и подпружиненном относительно последнего в осевом направлении пружиной 5. Кронштейн 4 свободно вращается на валу-шестерне 6, закрепленной на инструментальной бабке 7, и приводится во вращение посредством рейки 8 гидроцилиндра 9. При этом на валу- шестерне 6 жестко закреплен палец 10, периодически контактирующий с пальцем 11, размещенным на ползуне 2, и упором 12, размещенным на кронштейне 4 для осуществления поворота последнего в сторонудля дальнейшей обработки.Когда диск 1 зацепляется за заусенец или выступ обрабатываемой детали 13, поворот кронштейна 4 прекращается, а палец 10, воздействуя на палец 11, начинает отодвигать ползун 2 по роликам 3 кронштейна 4 до тех пор, пока диск 1 не сорвется с выступа или заусенца на детали 13. Затем происходит дальнейший поворот кронштейна 4 с ползуном 2 посредством пальцев 10 и 11, передающих усилие от вала-шестерни 6 через пружину 5 кронштейну 4. В конце поворота кронштейн 4 упирается в упор 16 на инструментальной бабке 7. 3540 45 50 55 5 10 15 20 25 30 детали 13 (в рабочем положении) или от нее. На пиноли 7 расположены с возможностью контакта с ползуном 2 конечный переключатель 14 и упоры 15 и 16, ограничивающие поворот кронштейна 4.Диаметр диска 1 упорного элемента должен соответствовать 0,5 - 0,6 диаметра детали.Устройство для контроля положения обрабатываемых деталей работает следующим образом.При необходимости установить определенное расстояние между торцом обрабатываемой детали 13 и режущим инструментом, размещенным в инструментальной бабке 7, дается команда гидроцилиндру 9, который посредством рейки 8 поворачивает вал-шестерню 6, которая пальцем 10, упираясь в упор 12 на кронштейне 4, поворачивает последний до тех пор, пока кронштейн 4 не коснется упора 15 на инструментальной бабке 7, Затем дается команда инструментальной бабке на перемещение в сторону детали 13 до тех пор, пока диск 1 на ползуне 2 не коснется ее, при дальнейшем движении инструментальной бабки 7 ползун 2 перемещается по роликам 3 кронштейна 4 в обратную сторону движения инструментальной бабки 7 и касается конечного переключателя 14, который дает команду на прекращение движения инструментальной бабке 7. Гидроцилиндру 9 дается команда на обратный ход; рейка 8 поворачивает валшестерню 6, и палец 10 отходит от упора 12, касается пальца 11 на ползуне 2 и с помощью пружины 5 отводит кронштейн 4 от упора 15, освобождая торец детали 13 Предложенное устройство позволяет при компактном размещении конструктивных элементов решать дополнительные задачи, связанные с необходимостью при повороте упорного элемента обходить имеющиеся заусенцы и выступы на торце детали, относительно которого обычно ориентируется режущий инструмент, без усложнения цикла движений инструментальной головки, что сокращает вспомогательное время (до 30 О/О), повышает точность установки детали относительно инструмента, а следовательно, сокращает брак при обработке деталей,