Способ получения диметилтерефталата

СОЮЗ СОВЕТСНИХСОЦИАЛИСТИЧЕСНИХРЕСПУБЛИН 1545938 ПИСАН БР ТЕН Н ПАТЕН ЛТЕРЕ хнологичесводства диме 2-4 - ус ттносится к усове пособу получения Изоб ретение шенствованному диметилтерефтаЦелью изобр ата,тения и о ро вл ляетс-9 гозатра ени ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР(71) Динамит Нобель АГ (РЕ)(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДИМЕТИФТАЛАТА(57) Изобретение касается производства сложных эфиров фталевых кислот,в частности получения диметилтерефталата, используемого для иолимеризации и изготовления полимерных материалов, Синтез ведут, жидкофазнымЮокислением смеси и-кс илола и фрак ции,содержащей метиловый эфир и-толуиловой кислоты, воздухом ири температуре 140-170 С и давлении 4-8 барв присутствии растворенных соединений тяжелых металлов, Затем проводятэтерификацию полученного продуктаметанолом, который за счет повышениядавления становится жидким продуктома затем его испаряют. Этерификацияпротекает при температуре 220-280 Си давлении 20-25 бар, Для снижения 5 С 07 С 69/82, 67/39 2энергозатрат продукт этерифицируютметанолсодержащим паром, доведенным до с тепе ни сжа тия ( 1, 25-1 5): 1давлением 25-30 бар и испарениемирн 180-300 С, его получают ири упаривании фильтрата перекристаллизации сырого диметилтерефталата илипри ректификации метанолсодержащеговторичного пара под давлением 220 бар. Выделяющееся при сжатииметанолсодержащего пара тепло используют для перегрева этого пара дотемпературы этерификации, Полученнуюфракцию сырого сложного эфира и метанолсодержащую фрак цию вторичногопара отводят со стадии этерификациии разделяют перегонкой с выделениемфракции сложного метилового эфираи-толуиловой кислоты (которую рециркулируют на окисление), фракции сырого диметилтерефталата (которую затем перекристаллизовывают из метанола ) и ос таток, Отводимые со с тадииэтерификации вторичные пары целесообразно промывать водной фазой с последующим сбросом давления до 0,18 бар в турбодетандере и рециркуляцией их в процесс. Эти условия позволяют повысить чистоту целевого продукта до 99% при снижении энергозатрат на 30-50%. 1 з,п, ф-лы, 4 ил.,6 табл,На фиг, 1 показана т схема процесса ирои терефталата; на Фиг ство, используемое нии процесса ио при154 5938 Редактор Н. Бобк ирня Заказ 498 Тираж 340 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытия 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5 ГКНТ ССС нПатент, г. Ужгород, ул, Гагарина, 1 и изводственно-издательскии оставитель Р. М ехред А,Кравчук олина КорреСогласно технологической схеме Фиг, 1) нд окисленйе Т, проводимое при 140-170"С и давлении 4-8 бдр, идают ио трубопроводам 1-4 п-кси 5 лл, рециркулируемый сложный метиловый эфир п-толуиловойкислоты, воздух и кобальтово-марганцевый катализатор соответственно.Со стадии окисления 1 отводят потрубоп рон одам 5-7 отходящий га з, отходящую воду и продукт окислениясоотнетственно,Продукт окисления подают на этери 11 икацив 11 метанолом при температуре 180-300 С и давлении 25-30 бар,подаваемым по трубопроводам 8 и 9.Со стадии этерификации отводят продукт этерификации, подаваемый потрубопроводу 10 на стадию ТТ 1 сбро.а давления, а также метанолсодержачий вторичный пар, который по трубЬпроводу 11 также подают на стадио 111сброса давления.На стадии 11 Т получают метанол 5содержащую фракцию, подаваемую потрубопроводу 12 на осуществляемуюпод давлением 2-20 бар ректификацив ТЧ, куда по трубопроводу 13подают еще жидкув фазу, получаемую30на стадии Ч конденсации отходящегогаза окисления Т, побочную фракцию,подаваемую по трубопроводу 14 всборник 1 5 сложного метилового эфира п-толуиловой кислоты, куда потрубопроводам 16 и 17 также подают35содержащие указанный сложный эфирфракции, получаемые на стадии ЧТперегонки фильтрата и ректификации1 Ч, а также основную фракцив сырого40э 1 ира, подаваемую по трубопроводу18 на перегонку Ч 11, где фрак.цив разделяют на содержащую указанный сложный эфир фазу, час тькоторой по трубопроводу 1 9 подают в сборник 15, а остатокпо трубопроводу 20 в сборник 21фильтрата, и на фракцию сырого диметилтерефталата, подаваемую потрубопроводу 22 на перегонку ЧТТТ,где фракцию разделяют на целевой про50дукт, подаваемый по трубопроводу 23на очистку ТХ путем перекристаллизации из свежего метанола, подаваемого по трубопроводу 24,метанолсодержащей фазы, подаваемой по трубо 55проводу 25 со стадии ректификдпии1 Ч, и метанолсодерждщей фазы, подаваемой п 1 трубопроводу 26 из сборника 27, в которьй по трубопроводу 28 подают метанол, получаемый нд стадии ЧТ перегонки фильтрдтд, и на остаток, подаваемый по трубопроводу 29 на стадию Х обработки подаваемым по трубопроводу 30 метанолом, где получают содержащую сложный метиловый эфир и-толуиловой кислоты фракцию, подаваемую по трубопроводу 31 в сборник 15, метанолсодержащую Фракцию, подаваемую по трубопроводу 32 на ректификацоо ТЧ, и остаток, выводимый из процесса по трубопроводу 33. Очищенный целевой продукт отводят по трубопроводу 34, а фильтрат перекристаллизации 1 Х по трубопроводу 35 подают в сборник 21, из которого метанолсодержашую фазу по трубопроводу 36 подают на переработку н устройство 37 (фиг, 2-4).В устройстве 37 получают сгущенный метанолсодержащий фильтрат, который по трубопроводу 38 подают на перегонку ЧТ, где его разделяют на мета нолс оде ржашую фрак цио, отн одимув по трубопроводу 28, содержащуюсложный метилоный эфир п-толуилонойкислоты фракцюо, отводимую по трубопроводу 16, и остаток, выводимый изпроцесса по трубопроводу 39. Отходящие газы конценсации Ч отводят потрубопроводу 40, а остаточную фракцию, получаемув на ректификации ТЧ,отводят по трубопроводу 41,Процесс в устройстве 37 осуществляют следующим образом (фиг, 2).Метанолсодержащий фильтрат по трубопроводу 36 подают н сборник 42, из которого фильтрат отбирают по трубопроводу 43 при помощи насоса 44 и подают в циркуляционный трубопровод 45, н котором размещен ныпдрной аппарат 46, обогреваемый получаемым н процессе паром низкого давления, подаваемым по трубопроноду 47, и разделительная емкость 48, из которой часть метанола н виде пара отводят по трубопроводу 30 и после перегрева подают на стадию Х обработки остатка перегонки сырого диметилтерефталата, д остаток пароного метанола отводят по трубопроводу 49 и подают в компрессор 50, н котором метанол в соотношении 1,25:1-15:1 сжимают до 25-30 бар, с одновременным перегревом до 180-300 С. Затем метанол подают по трубопроводу 945938 б 5 15 на этерификацию 1 Т, Кубовый продуктемкости 48 отнодят по трубопроводу 38 и подают на не ре гонк у ЧТ. Подан- емый по трубопроноду 36 избыточный Фильтрат через сборник 42 отводят по трубопроводу 51В устройстве 37 по фиг, 3, вторичные пары проводимой в колонне 52 этерификации ТТ, отводимые по трубопроводу 11, подвергают следующей предварительной обработке перед подачей на стадию ТТ .Их промывают в аппарате 53 горячей водой, подаваемой по трубопроводу 54, или же конденсатором дефлегматора 55, подаваемым по трубопроводу 56. Выходящие из верхней части аппарата 53 очищенные вторичные пары по трубопроводу 57 подают непосредственно через нагреватель 58 в турбодетандер 59, где давление вторичных паров снижается, например, до 0,1 - 8 бар, после чего их подают на стадию ТТТ, получаемый в аппарате 53 содержащий побочный продукт поток рециркулируют по трубопроводу 60 посредством насоса 61.В устройстве 37 по Фиг, 4 отводимый по трубопроводу 49 метанол в виде пара подают в конденсатор 62, работающий на охлаждающей воде, подаваемой по трубопроводу 63 при помощи насоса 64Получаемый при этом жидкий метанол подают в емкость 65, из которой необходимый на стадии Х обработки остатка перегонки диметилте рефталата метанол отбирают по трубопроводу 66, и ри помощи насоса 67 доводят до слегка повышенного давления, например 3 бар, и по трубо проводу 68 и подают в циркуляционный трубопровод 69, в котором размещены выпарной аппарат 70 обогреваемый получаемым в процессе паром низкого давления, и разделительная емкость 71, из которой метанольный пар отводят по трубопроводу 30 и после перегрева подают на стадию Х.Требуемый на этерификации ТТ в колонне 52 метанол отбирают по трубопроводу 72, доводят до давления этерификации при помощи насоса 73, нагревают в обогреваемом паром низкого давления иэ процесса аппарате Внагревателе) 74 и подают в циркуляционный трубопровод 75, в котором размещены выпарной аппарат 76, обогреваемый паром высокого давления, и 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 разделительная емкость 77, из которой по трубопроводу 78 отводят пар метанола, последний перед подачей на этерификацию доводят до температуры этери 1 икации н аппарате Внагренателе) 79, обогреваемом высоко- температурным маслом.П риме р 1 (фиг. 1 и 2). Смесь 17825 кг/ч и-ксилола и 50105 кг/ч смеси, мас.Х: сложный ме. тилоный эфир п-толуиловой кислоты В 1 ЭПТК) 67,1; диметилортофталат ВДМО), диметилизофталат ВДМИ) и диметилтерефталат ВДМТ) 9; сложный метиловый эфир бенэойной кислоты ВмэБк) 8,3; сложный метиловый эфир терефталальдегидной кислоты ВМЭТАК) 2,8; и-толуиловая кислота ВПТК) 0,7 и неидентифицированные побочные продукты ВНПП) 1,8, подвергают окислению 96612 кг/ч воздуха в присутствии 333 кг/ч катализатора на основе кобальта и марганца В 10:1) в виде ацетатов, растворенных н воде. Окисление проводят н каскаде из трех реакторов при повышающейся от 140 до 170"С температуре и понышающемся от 4 до 8 бар давлении, Получают 74925 кг/ч продукта окисления состава, мас,7,: МЭПТК 24; ПТК 18,4; монометилтерефталат ВММТ) 21,4; ДМО, ДМИ и ДМТ 1 2,7; терефталевая кислота ВТФК) 13; МЭБК 5,5; высококипящие компоненты ВВК) 2,8; МЭТАК 1,8 и НПП 0,4 который подвергают этериФикации 35549, кг/ч получаемого н9 процессе метанола при 250 С и давлении 25 бар, Кроме того, со стадии окисления отводят 89950 кг/ч отходящих газов, из которых конденсацией отделяют 37089 кг/ч водной фазы состава, мас.Я: НО 92,3; метанол 3,1; МЭПТК 0,4 и НПП 4,2 , подаваемой на отделение от нее метанола путем ректификации, В результате этерификации получают 83420 кг/ч продукта этерификации, мас,Я: ДМО, ДМИ и ДМТ 44,5; МЭПТК 37,4; Н,О 7; МЭБК 4,6; ВК 2,5; МЭТАК 1,6, ММТ 0,8; ПТК 0,4; ТФК 0,2 и Н 1 П 1, который подают на стадию сброса давления, и 28180 кг/ч метанолсодержащей Фракции состава, мас,7.: метанол 67,8; Н 0 20,7; МЭПТК 5,8; ДМО, РИ и ДМТ 1,3; МЭБК 1,1 и НПП 3,3, которую также подают на стадию сброса давления, с последней отводят 63969 кг/ч находящейся под давлением .1,1 бар и име 1545938ющей температуру 190 Г Фракции состдид, мдс.Х: ДМО, ДМИ и ДМТ 53,5; ИЭНТК 35; МЭБК 3,6; ВК 3,3; ММТ 1; МЭТАК 2; ПТЕ 0,5; ТФК 0,2 и НПП 0,9, подаваемой нд отделение перегонкой5 ИЭПТК, 14981 кг/ч имеющей температуору 185 С, находящейся под давлением 1, 1 ба р и с оде ржащей МЭПТК Фракции состава, мас.%: МЭПТК 65,2; ДМО, ЛИИ и ЛМТ 21,8; МЭБК 10,4; ММТ 0,2 МЭТАК0,8; ПТК 0,2 и НПП 1,6, рециркулируемой иа окисление, и 32650 кг/ч имеющей температуру 80 С и находящейся иод давлением 1,1 бар метанолсодержащей фракции состава, мас,%: метанол 74 ф 9; НО 1 Яэ 5; ИЭБЕ Оэ 9; МЭПТК 2; ДИО, ДИИ и ДМТ 0,1 и НПП 3,6, подаваемой на отделение от нее ректификдцией ИЭПТК, рециркулируемого на окисление, и от метанола, подаваемого в количестве 33838 кг/ч на очистку целевого продукта перекристаллиздцией.Со стадии отделения перегонкой 25 ИЭПТК отводят 37086 кг/ч имеющей температуру 235 С Фракции сырого эфира состава, мас.%: ДИО, ДИИ, ДМТ 89,7; ВЕ 5,6; ИЭТАК 1,8; 121 Т 1,7; ПТЕ 0,7; ТФК 0,4 и НПП 0,1, подаваемой на перегонку, 21740 кг/ч имеющей температуру 130 С Фракции МЭПТК сос. - тава, мас,%: ИЭПТК 82,9; МЭБК 8,5; ДИО, ДМИ и ДИТ 3,5; ИЭТАК 2,2; ПТК 0,2 и НПП 2,7, рециркулируемой на окисление, и 5143 кг/ч имеющей тем 35 пературу 130 С Фракции ИЭПТК состава, мас.%: ИЭПТК 85; МЭБВ 8,7; ДМО, РШ и ДИТ 3,5; МЭТАЕ 2,2; ПТК 0,2 и НПП 0,4, объединяемой с 77407 кг/ч Фильтрдта стадии перекристаллизации целевого продукта, имеющего состав, мдс.%: метанол 90,9; ДИО, Д 11 И и ДМТ 4 ю 8; ИЭТАК 0,9, НО 0,5; ПТК 0,3; ИИТ 0,2 и НПП 2,4. В результате перегонки фракции сырого эфира указанного состава получают 34086 кг/ч имеющего температуру 160 С и давление 1,1 бар целевого продукта состава, мас.%: ДМО, ДИ 1 и ДМТ 96,9; ИЭТАК 2; ПТК 0,7 и 11 Т 0,4, подаваемого на очистку иерекристаллизацией из метанола, подаваемого на перекристаллиздцию в виде 10427 кг/ч свежего метанола и 62177 кг/ч рециркулируемого ме.танола состава, мдс.%: метанол 96,6; Н 0 0,4 и НПП 3, и 3000 кг/н имеющей температуру 140 С и давление 3 бзр остаточной Фракции составд, мдс.%: ВЕ 68,3; 1 ЯТ 17; ДМО, ДИИ и ДИТ 10; ТФК 4 и НПП 0,7, иодавдсмой ид обработку 9000 кг/ч получаемой в процессе метанольной фракции состава, мас.%: метанол 96,9, Н.,О 0,46 и НПП 2,64, имеющей температуру 95 С и давление 3 бар. В результате обработки получают 2727 кг/ч имеющей температуру 140 С и давление 1,1 бар фракции состава, мас,%: ДМО, ДИИ и ДИТ 69; ИЭПТК 29,5 и НПП 1,5, рециркулируемой на окисление, 8691 кг/ч имеющей температуру 60 С метанольной фракции состава, мдс.%; метанол 95,4; Н О 1,9 и НПП 2,7, рециркулируемой на ректификацию, и 582 кг/ч остатка, выводимого из процесса. Со стадии иерекристаллизации отводят 29223 кг/ч ДМТ со степенью чистоты 99,99%.Поток, состоящий из 77407 кг/ч фильтрата перекристаллиздции целевого продукта и 5143 кг/ч фракции МЭПТК, отводимой со стадии отделения перегонкой МЭПТК, доводят до давления 6 бар и упаривают ири 120 С. В результате упаривания получают 9000 кг/ч паровой метанольной Фракции указанного состава, подаваемой на обработку остатка перегонки сырого ДИТ, 40550 кг/ч сгущенной метанольной фракции состава, мдс.%: ме - танол 73,2; МЭПТЕ 10,8; ДИО, ЛБ 1 и ДИТ 9,7; МЭТАК 2; МЭБК 1,1; ПТК 0,7; Н О 0,5; МИТ 0,3 и НПП 1,7, подаваемой на перегонку, и 33000 кг/ч паровой метанольной фракиии состава, мдс.%: метанол 96,9; НО 0,46 и НПП 2,64, которую путем сжатия и соотношении 4,67:1 доводят до давления 28 бар и с температурой 250 С подают на стадию этерификации. В результате перегонки сгущенной метанольной фракции получают30544 кг/ч имеющей температуру 60 С метанольной фракции состава, мас.%: метанол 97,2; НтО 0,7 и НПП 2,1, часть которой (26869 кг/ч) рециркулируют на иерекристаллизацию, д остаток (3675 кг/ч) подают на этерификацию продукта окисления, а также 9674 кг/ч имеющей температуру 185 С и давление 1,1 бдр фракции состава, мас.%: МЭПТК 45,6; ДМО, ДК и ДМТ 37,1; МЭТАК 8,2; ИЭБЕ 4,6; МИТ 1,2; ВК 0,4 и НПП 0,1, рециркулируемой на окисление.П р и м е р 2 (Фиг,и 3), Повторяют пример 1 с той разницей, чтовторичные пары этерификации промывают 1430 кг/ч получаемой на стадииконденсации отходящих газов окисления водной фазы, имеющей температуру100 С. Очищенные вторичные пары стемпературой 192 С и давлением 25 барподают в нагреватель 58, в которомих сушат при помощи высокотемпературного масла. Затем вторичные пары стемпературой 206 С и давлением 25 барподают на турбодетандер 59, в котором вторичные пары доводят до давления 1,2 бар и температуры 84 С. Выделившуюся при этом энергию используют для сжатия паровой метанольнойфракции перед ее подачей на этерификацию. Получаемую в результате сброса давления фазу подают на стадиюсброса давления с продукта этерификации, а кубовый продукт стадии промывки вторичных паров этерификациирециркулируют в верхнюю часть колонны 52.Получают целевой продукт того жекачества и в том же количестве, чтои в примере 1.П р и м е р 3 (по иззестномуспособу, фиг. 1 и 4), Повторяют пример 1 с той разницей, что всю паровую метанольную фракцию (42000 кг/ч),получаемую в результате упариванияфильтрата, конденсируют при помощиохлаждающей воды. Получаемую приэтом жидкую Фазу разделяют на двапотока, один из которых (9000 кг/чсостава: 96,9 мас.Ж метанола,0,46 мас.7. НО и 2,64 мас.Х НПП) доводят до давления 3 бар и после упаривания подают на обработку остаткаперегонки сырого целевого продукта,а другой ( 33000 кг/ч того же состава) доводят до давления 28 бар, нагревают до температуры кипения, упаривают при 182 С и получаемый приоэтом пар нагревают до 250 С при помощи высокотемпературного масла, после чего подают на этерификацию.Получают целевой продукт того жекачества и в том же количестве, чтои в примере 1.Данные, подтвержающие положительный эффект примеров 1 и 2 по сравнению со сравнительным примером 3, сведены в табл. 1 и 2,П р и м е р 4 (фиг. 1 и 2). Повторяют пример 1 с той разницей, что О 15 20 25 30 35 40 45 50 55 поток, состоящий из фильтрата перекристаллизации целевого продукта иФракции МЭПТК, отводимой от стадииотделения перегонкой ИЭПТК доводятдо давления 2 бар и упаривают прио86 С. Получаемую при этом в количестве 33000 кг/ч паровую метанольнуюфракцию состава, мас.7.; метанол96,9; НО 0,46 и НПП 2,64, путемсжатия в соотношении 15:1 доводятдо давления 30 бар и с температурой300 С подают на стадию этерификации,проводимую при 280 С и давлении25 бар,Получают целевой продукт того жекачества и в том же количестве, чтов примере 1,П р и м е р 5 (Фиг. 1 и 3).Повторяют примеры 1 и 4 с той разницей, что вторичные пары этерификации промывают 1430 кг/г получаемойна стадии конденсации отходящих газов окисления водной фазы, имеющейтемпературу 100 С. Очищенные вторичные пары с температурой 195 С и давлением 27 бар подают в нагреватель58, в котором их сушат при помощивысокотемпературного масла. Затемовторичные пары с температурой 27 Си давлением 27 бар подают в турбодетандер 59, в котором вторичные пары доводят до давления 0,1 бар и30 С. Выделяющуюся при этом энергиюиспользуют для сжатия паровой метанольной фракции перед ее подачей наэтерификацию. Получаемую в результате сброса давления фазу подают настадию сброса давления с продуктаэтерификации, а кубовый продукт стадии промывки вторичных паров этерификации рециркулируют в верхнюючасть колонны 52,Получают целевой продукт того жекачества и в том же количестве, чтои в примере 1.П р и м е р 6 (по известномуспособу, фиг. 1 и 4), Повторяют примеры 1 и 4 с той разницей,что всю паровую метанольную фракцию(42000 кг/ч), получаемую в результате упаривания фильтрата, конденсируют при помощи охлаждающей воды.Получаемую при этом жидкую фазу разделяют на два потока, один из которых (9000 кг/ч состава: 96,9 мас.Хметанола, 0,46 мас.7 НО и 2,64 мас.7.НПП) доводят до давления 2 бар ипосле упаривания подают на обработ545938220 ку остатка перегонки сырого целевого продукта, а другой (33000 кг/ч того же состава) доводят до давления 30 бар, нагревают до температуры кипения, упаривают при 185 С и получае -- 5 мый при этом пар нагревают до 300 С при помощи высокотемпературного масла, после чего его подают на этерификацию, Получают целевой продукт тоО го же качества и в том же количестве, что и в примере 1.Данные, подтвержающие положительный эффект примеров 4 и 5 по сравнению со сравнительным примером 6,5 сведены в табл. 3 и 4.П р и м е р 7 (фиг. 1 и 2). Пов-, торяют пример 1 с той разницей, что поток, состоящии из фильтра перекристаллизации целевого продукта и фракции ИЭПТК, отводимой со стадии отделения перегонкой МЭПТК, доводят до давления 20 бар и упаривают при 168 С. Получаемую при этом в количестве 33000 кг/ч паровую метанольную фракцию состава, мас.%: метанол 96,9; Н 0 0,46 и НПП 2,64, путем сжатия в соотношении 1,25:1 доводят до давР ления 25 бар и с температурой 180 С подают на стадию этерификации, проводимую при 220 С и давлении 25 бар.Получают целевой продукт того же качества и в том же количестве, что и в примере 1.П р и м е р 8 (фиг, 1 и 3). Пов 35 торяют примеры 1 и 7 с той разницеи, что вторичные пары этерификации промывают 1430 кг/ч получаемой на стадии конденсации отходящих газов окисления водной фазы, имеющей тем 40 пературу 100 С. Очищенные вторичныеопары с температурой 187 С и давлением 22 бар подают в нагреватель 58, в котором их сушат при помощи высокотемпературного масла. Затем вторичо ные пары с температурой 196 С и давлением 22 бар подают в турбодетандер 59, в котором вторичные пары доводят до давления 8 бар и 143 С. Выделяющуюся при этом энергию исполь 50 зуют для сжатия паровой метанольной фракции перед ее подачей на этерификацию. Получаемую в результате сброса давления фазу подают на стадию сброса давления с продукта этерификации, а кубовый продукт стадии про 55 мывки вторичных паров этерификации рециркулируют в верхнюю часть колонны 52. Получают целевой продукт того жекачества и н том же количестве, чтои в примере 1.П р и м е р 9 (по известному способу, фиг. 1 и 4), Повторяют примеры1 и 7 с той разницей, что всю паровую метанольнуюфракцию (42000 кг/ч),получаемую в результате упариванияфильтрата, конденсируют при помощиохлаждающей воды. Получаемую приэтом жидкую фазу разделяют на два потока, один из которых (9000 кг/чсостава: 96,9 мас.7. метанола,0,46 мас.7. НО и 2,64 мас.7 НПП)доводят ло давления 20 бар и послеупаривания подают на обработку остатка перегонки сырого целевого продукта, а другой (33000 кг/ч того жесостава) доводят до давления 25 барс последующим упариванием. Получаемыйпри этом пар нагревают до 180 С припомощи высокотемпературного масла,после чего его подают на этерификацию. Целевой продукт имеет то же качество, что и в продукт примера 1.Данные, подтверждающие положительный эффект примерв 7 и 8 по сравнению со сравнительным примером 9, сведены в таол. 5 и 6,Из приведенных данных видно, чтопредлагаемый способ позволяет существленно (на 30-507снизить энергозатраты на осуществление процессаи при этом получать целевой продуктвысокого качества (с содержаниемосновного вещества более 997). Формула изобретения1. Способ получения диметилтерефталата путем жидкофазного окисления смеси п-ксилола и фракции, содержащей сложный метиловый эфир и-толуиловой кислоты кислородом воздуха при температуре 140-170 С и давлении 4-8 бар в присутствии растворенных соединений тяжелых металлов в качестве катализатора, с последующей этерифчкацией полученного продукта окисления доведенным до повышенного давленияжидким и затем испаренным метанолом при повышенных .температурах и давлении, отводом полученной фракции сырого сложного эфира и метанолсодержащей фракции вторичного пара со стадии и. этериикации и разделением перегонкой сырого сложного эфира на фракцию сложного метилавого эфира п-толуиловой кислоты, рециркулируемую13 1545938 на окисление, на фракцию сырого диметилтерефталата, подвергаемую дальнейшеи переработке путем перекристаллиэации иэ метанола, и на остаток,о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, сцелью снижения энергозатрат, этерификацию проводят метанолсодержащим паром, доведенным до степени сжатия.(1,25 - 15):1 давлением 25-30 бар ииспаренным при 180-300 С, который получают из фильтрата перекристаллизации сырого диметилтерефталата путемего упаривания, или ректификацией ТаОлицаЭнергоэатраты кВт по примеру Элемент ая энергия Первичная энергия Первичн Электроэнергия НП иэпроцесНПЯ иэ ВПавпроцесса ВТМЯаа ЭлектроНП нэ ВТИпроцесЭлектроэнергия са энергия са 36 36 36 6296 6296 16296 368 26 130 2822 56 1607 о2481 878 2384 о 1279 279 20725 0 2481 16296 16296 878 463 2420 37 Таб лица 2 Значение показателя, кВт, по примеру Показатели Первичная энергияпар низкого давления пэ про- цесса 2586 2586 пар высокогодавления 8780 8780 высокотемпературное масло Электроэнергия Общая экономия Сумма э 11 ергоэат- рат 24813847 220242613994 32449 18716 16612 Насос 44 Раэделительная емкость 48Насос 64 Конденсатор 62 Насос 67 Выпарной аппарат 70Насос 73 Нагреватель 74 Выгарной аппаратНагреватель 79 Привод компрессора 50 Насос 61 Нагреватель 58 ЯПар ниякого давления,ЯЯПар высокого давления,ЯаЯВысокотемпературное масло. яяяяОтводят охлаядасчей водой, метанолсодержащего вторичного пара под давлением 2-20 бар при этом тепло выделяющееся при сжатии метанол- содержащего пара, исполь,уют для перегрева метанолсодержащего пара до температуры этерификации.2. Способ по п. 1, о т л и ч аю щ и й с я тем, что отводимые со стадии этерификации вторичные пары промывают водной фазой с последующим сбросом давления до 0,1-8 бар в турбодетандере и рециркуляцией их в процесс.16 15 1 545938 Таблица 3 Элемент Первичная Электроэнергия 1 П иэ Первичная энергия энергия процесса НП из ВТИ НП из ВПфе ВТМааепроцесса Электроэнергия лектроиергия процесса 18 18 18 14495 4495 14453 368 1 3026 ефеф 2811 59 1607 8757 3670 4227 4227 е"ф"ф150 1 501 14495 4245 3670 14495 19 447 1887 8757 фПар низкого давления.авар высокого давления,фееВькокотемпературное масло. ффееОтеодят оклакдаюаей водой,фффееПроизводят иа турбодетандере, Таблица 4 Значение показателя, кВт, по примеру Показатели Первичная энергияпар низкогодавления изпроцессапар высокогодавлениявысокотемпературное масло Электроэнергия Общая экономия Сумма энерго- затрат 4376 4376 8757 8757 36701 6803 216942615728 31745 18740 16015 Насос 44Разделительнаяемкость 48Насос 64Конденсатор 62Насос 67Выпарной аппарат 70Насос 73Нагреаатепь 74Выпарной аппарат 76Нагреватель 79Прияоп компрессора 50Насос 61Нагреватель 58 Энергоэатратн, кВт, по примеру17 тяплипа 5 Элемент 7 Пгряичная энергия Электроэнергия НП иэ Перл ичняя энергия пропесса НПЯ иэ Электроэнергия ВПЯЯ Я иэ ВТМ ВТМЯЯЯ Электроэнергия процесса оп э - Пег го 199 99 99 17890 17890 17890 13026 ЯфЯЯ 2822 ф 50 160776 8810 324 1449 ЯЯЯЯЯ1100 281 0 0 17890 2239 88 О 17890 380 520 Таблица Ь Показатели 992 992 8810 8780 220242012394 32414010266 18270 17990 31973 Насос 44Раэделительная емкость 48Насос 64Конденсатор 62 Насос 67Выпарной аппарат 70Насос 73Нагреватель 74 Выпарной аппарат Нагреватель 79 Привод компрессора 50Насос 61Нагреватель 58 ЯПар ниэкого давления.ЯЯПар высокого давления,ЯЯЯВькокотенпературное масло,ЯЯЯЯОтводят охлаадакяяей водой,фяяяяПроиэводят на турбодетандере. Первичная энергияпар низкого давления из процессапар вьсокогодавлениявысокотемпературное масло Электроэнергия Общая экономия Сумма энергозат- рат Эиеи оэотраты, кВт, ло примеру Значение показателя, кВт, по примеру 9 7 8