Способ плазменной наплавки

СООЭ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИРЕСПУБЛИК 23 К 9/О О ТЕНИЯ ИЗОБ К ПАТЕНТУлургический комб М,Ильин, В,И.Рыбалслов и В.П.Кольцовллургический комбик сварочному о для испольчерной металных валков, а ромышленноИзвестен сп анного аналога ине деталей бол ый от интенси я, т.к. в верхних теплоты, снижа ции сварочной в ленного металл ть наплавленног ю. едостатком опис то, что при толщ ффект, получаем отводаснижаетс пливается часть сти кристаллиза аждения наплав чивает склоннос к растрескивани явля- ее 20 вного слоях ющая анны талей, в соответств чугунных деталей ос сивным отводом те осуществляется путе мой плоскости с вод роны противоположнВследствие инте ты, ускоренной крис. ется мм э тепл нака скор и ох, что о мел ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОВЕДОМСТВО СССР(56) Иванов Б,Г; и др. СвМ.: Машиностроение, 1Бирман У.И. идр, Опринудительным охлажправленными струямиминиевых сплавпроизводство, 1983, МЗаявка Японии 1 ч.9/04, 1984.Плазменная наплаварматуростроении. НТталлургического. комбФОРМТЯЖМАШ, 1970,арка и резка чугуна.977, 1-208.собенности сварки с дением локально насоединений из алюов, Сварочное 8, с, 13-15.59-31430, кл. В 23 К ка в энергетическом Б Череповецкого меината, М.: НИИИН- с. 1 - 37,Изобретение относится производству и предназначен зования преимущественно в лургии при наплавке прокат также в различных областях и сти. б заварки чугунных деии с которым заварка уществляется с интенплоты. Отвод теплоты м контакта завариваеой, подводимой со стоой заварке.нсивного отвода теплоталлизации сварочной 1797537 АЗ(54) СПОСОБ ПЛАЗМЕННОЙ НАПЛАВКИ (57) Использование: в черной металлургии при наплавке прокатных валков, Сущность изобретения: поступающий в зону действия плазменной дуги наплавляемый участок охлаждают до 100-200 С приспособлениями для охлаждения, Начало охлаждения осуществляют. приспособлением, установленным на расстоянии 2 от плаэмотрона по входу вращения детали, которого определяют иэ выражения; К У2."К ч+ 100, где У - скорость наплавки, м/ч; К - коэффициент, равный 5 - 7.при ч15 м/ч,7,2 - 9,4 при У15 м/ч. Ширина участка охлаждения должна составлять 2-3,5 ширины валика наплавленного металла, Способ позволяет повысить качество наплавки. 1 з,п, ф-лы, 2 ил 4 табл./ Ъванны и быстрого охлго металла, наплавлеталл не подверженнаплавленный металной плотностью истью,Н аждения наплавленнонный и основной меы растрескиванию, л обладает достаточповышенной вязко1797537 гг Составитель Ю;Щевченкоактор С,Кулакова Техред М.Моргентал. Корректо унько Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул;Гагарина, 101 Заказ 661 . Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва. Ж, Раушская наб., 4/51797537 ние глубины проплавления по краям наИзвестен способ сварки алюминиевых сплавов,в соответствии с которым охлаждающую жидкость воду) подавали на эакриплавляемого листа и появление в этих жеместах трещин в наплавляемом металле. Ухудшение качества нэплавленного месталлизовавшийся металл шва в непосредственной близости от. хвостовой таллэ при реализации данного способа может произойти вследствие того, что приспособление для обдувэ охлаждающим части ванны, а также охлаждающую жидкость подавали на околошовную зону по обе стороны шва. Применение охлаждения ло- воздухом установлено жестко, на опредекапьно-наплавленными струями алюминие- ленном расстоянии от точки плавления освых сплавов значительно сокращаетвремя 10 новного и нэплавленного металла, В пребывания металла околошовной эоны в результате этого при увеличении мощности температурном интервале структурных изменений, уменьшает химическую микронедуги и скорости наплавки увеличивается длина ванны расплавленного металла и не полностью эакристаллизовэвшийся металл однородность в сварном шве и повышает 15 попадает в зону действия охлаждающего гэдолговечность сварного соединения алюмиээ, что приведет к его окислению, возникновению пор в наплавленном металле и ниевого сплава, Недостатком этого аналога является то,что при толщине деталей более 4 мм эффект охлаждения локально направленными струобразованию трещин. Наиболее близким по технической сущями снижается, т.к в основном металле. на ности к.заявляемому является выбранный в капливается часть теплоты,.что приводит ккачестве прототипа способ плазменной наувеличению времени пребывания около- плавкител вращения, всоответствии с котошовной эоны в температурном интервале:рым наплавляемую деталь предварительно нагревают до 400-600 С, Нагретую деталь структурных превращений, и в результате устанавливают на нэплэвочный станок, приувеличивается химическая микронеодно 30 К существенным недостаткам прототипа можно отнести вь 1 сокую вероятность образования трещин в наппавленном метэлле. таллической подставке плотно прижимают стальной пист основного металла толщиной Указанный недостаток обусловлен тем,что в верхних слоях наплэвляемой детали 4-10 мм и с помощью автоматической сварки открытой дугой на поверхность стальйого 35 листа основного металла наплавляют слой износостойкого металла, при этом, чтобы накоплено за счет нагрева перед наплэвкой много теплоты, приводящей к существенному снижению скорости кристаллизации расплавленного металла сварочной ванны и увеличению времени пребывания около 40 шовной зоны в температурном интервале структурных превращений и в результате го металла подвергают принудительному охлаждению посредством обдувэ. охлажда-.ющей газообразной средой. увеличиваются внутренние напряжения в наплавпенном и основном металле, что приК существенным недостаткам можно отводит к возникновению трещин Целью изобретения является повышенести неравномерное охлаждение основно- . 45 го металла, ухудшение качества наплавляемого ние качества наплавляемого металла Для достижения указанной цели в предметалла. Укаэанные недостатки обусловлены тем, что охлаждение основного металла осу- лагаемом способе плазменной наплавки наществляется металлической подставкой, ко-. 50 плавку вращаемой детали осуществляют с торая охлаждается с помощью трубы,находящейся внутри подставки, в которой,охлаждением наплавляемого металла, чтобы нэплавляемый участок поступал в зону в части размещенной к охлаждаемой повер- наплавки охлажденный до 100-200 С, для хности, расположены форсунки, через кото- чего охлаждение наплэвленного металла и рые подается охлаждающая вода. Но так как 55 наплавляемой детали начинают на расстояохлаждающая вода подается только в цент-., нииот ппазмотрона по ходу нэплавки. ральную часть подСтавкИ, то и лучше охлаж-. Ширина охлаждэемого участка должна быть равна 2-3,5 ширины валика нэплэвляемого дается центральная часть листа, а края металла. Расстояние 1. должно быть пропорционально скорости наплавки,листа в этом случае охлаждаются хуже и ерезультате при наплэвке возможно увеличе-. родность в сварном шве и снижается пластичность сварного соединения;Известен также способ изготовления износостойких составных листов 3), в соответствии с которым к водоохлаждаемой метолщина наплавляемогослоя составляла не менее 4 мм и доля основного металла в наплавленном составляла 25 - 30 оповерхность раскаленного докрасна наплавляемоводят во вращение детали и производят наплавкупри этой же температуре, Сразу жепосле наплавки производят термическуюобработку наплавленной детали.1797537 10 15 20 25 45 50 Охлаждение наплавляемой детали до температуры 100 - 200 С при плазменной наплавке производится с целью уменьшения глубины проплавления и.зоны термического влияния. Этим значительно понижается влияние основного металла на наплавлЕнный. что снижает склонность наплавленного металла к трещинообразованию, кроме того улучшается формирование валиков наплавленного металла и сплавление наплавленного металла. с основным.Для этого охлаждение наплавленного металла и основного, прилегающего к наплавленному, необходимо начинать как .можно ближе от зоны наплавки. потому что в этом случае происходит охлаждение нэплавленного металла с очень высокими скоростями, в результате чего внутренние напряжения в наплавленном металле существенно ниже, чем в случае охлаждения с обычными скоростями, что позволяет.получать наплавленный металл без трещин,Расстояниеот начала охлаждения до . зоны наплавки (до плазмотрона) должно быть таким, чтобы охладитель(жидкость или .гаэ) не попадал на незакристаллизовавший-.ся наплавленный металл, Указанное рассто. яние зависит от скорости наплавки, и его . можно определить из выражения:ФК ч 1 К ч+100 где- расстояние от плазмотрона до места подвода охладителя, ммч - скорость наплавким/ч;К - коэффициент, равный 5-7 при ч15м/ч, 7,2-8,4 при ч 15 м/ч.Только в случае изменения расстояния . . в зависимости от скорости нэплавкй можно обеспечить выполнение требования защиты незакристаллизовавшегося наплавленного металла от контактов с охладителемеШирина эоны охлаждения должна бытьв пределах 2-3,5 ширины валика наплавленного металла, Только в этом случае можно обеспечить наиболее полный отвод тепла от найлавленного и,основного металла, прйлегающего к наплавленному, что обеспечива, ет охлаждение с оченьвысокимискоростями в интервалах структурных превращений, и.в результате внутренние напряжения в наплавленном металле будут существенно ниже, что позволит получать наплавленный металл без трещин.Известно, что заварку чугунных деталейосуществляют с применением интенсивного теплоотвода (1), Однако в этом случае отвод тепла от детали осуществляют со стороны, противоположной сварке. Недоста-. ток этого способа состоит в том, что при достижении определенной толщины детали ( 20 мм) эффект теплоотвода снижается, что приводит к постоянномунакоплению теплоты в верхних слоях детали, что приводит к снижению скорости кристаллизации сварочной ванны и охлаждения наплавленного металла и в результате увеличивается склонность наплавленного металла к растрескиванию.По предлагаемому способу отвод тепла охладителем осуществляется от наплавляемой поверхности и наплавленного металла, что не приводйт к накоплению тепла вверхних (подверженных наплавке) слоях детали и обеспечивает. высокие скорости кристэллизации сварочной ванны и охлаждения нэплавленного металла. Это позволяет производить наплавку деталей (тел вращения)любых размеров и толщины. Известны способы сварки (2) и наплэвки(3), в соответствии с которыми, охлаждение наплавленного металла осуществляется приспособлениями установленными жестко на определенном. раСстоянии, и при увеличении скорости.наплавки незакристаллизовавшийся металл сварочной ванны попадает в зону действия охладителя, что приведет к окислению нэплэвленного металла, возникновению пор и трещин в нем. По предлагаемому способу расстояние Е от зоны наплавки до места начала охлаж дения следует определять из выражения 35 К ч 5К ч+ 100 где . - расстояние от плазмотрона до места подвода охладителя, мм; ч - скорость наплэвки, м/ч;40 К - коэффициент,равный 5-7 при ч15 м/ч, 7,2 - 9,4 при ч15 м/ч Только в.этом случае, когда указанное расстояние будет зависеть от скорости наплавки, можно обеспечить полную кристаллизацию металла сварочной ванны до того,как.начнется охлаждение и этим обеспечитькачество наплавленного металла.По известным способам сварки и наплавки охлаждение наплавленного металла осуществляется только па поверхности валика наплавленного металла,что приводит .к постепенному накоплению тепда в верхних слоях детали, что приводит к снижению скоростей кристаллизации металла. свароч 55 ной ванны и охлаждения наплавленного металла и в результате увеличивается склонность наплавленного металла к растрескивэнию.По предлагаемому способу осуществляется охлаждение не только валика нэплав1797537 ленного металла. но и основного металла, прилегающего к наплавленному. Этим обесшийся металл сварочной ванны, что приведет к нарушению формирования валика нэпечивается полный отвод тепла из верхних плавленного металла, его окислению. в наплавленном металле будут образовыватьслоев наплавляемой детали; что позволяет ся поры и трещины. Значения коэффициенполучить наплавленный металл без трещин та пропорциональности К определяют минимальное расстояние от зоны наплавки до места ввода охладителя, Если принять значения К меньше заданных, то охладитель Ширина зоны охлаждения должны составлять 2 - 3,5 ширины валиканаплавленного металла.На основанйи проведенного анализа,будет воздействоватьна незакристаллизосвидетельствующего о несовпадении вавшийся металл сварочной ванны, что присвойств заявляемого и.известных решений,обусловленных признаками, которые отли- ведет к нарушению формирования ванны чаются от .прототипа заявляемое техниче- расплавленного металла и ухудшению качества наплавленного металла (окисление, поское решение, можно сделать вывод о его 15 ры, трещины); Если принять значения К соответствии. критерию "Существенные отбольше заданных, то при воздействии охлаличия" дителя не будут обеспечиваться оптимальные скорости кристаллизации Дляосуществления охлаждения наплавляемой детали и наплавлейнотометалла до температуры 100-200 ОС необходимо расплавленного металла сварочной ванны и 20 подавать охладитель с помощью устройства охлаждения, что приведет к склонности наплавленного металла к образованию трещин. Увеличение расстояния 1 на 100 мм не для.охлаждения на наплавляемую деталь начиная с расстояния 1, определяемого из указанного выше выражения и дальше до- приведет выводу начала охлаждения из зополнительно охлаждать нижнюю чэстьдета- ны температур начала структурных превра 25 ли по половинеее окружности. Ширина щений,. что обеспечивает получение устройства для охлаждения должна составлять 2 - .3,5 ширины валика наплавленного оптимальных скоростей охлаждения, приводящих к сниженйю внутренних нэпряжеметалла, .,.:; , ний,. Кроме того, это. увеличение Выбор граничных параметров обуслов- гарантирует полную защиту збны действия 30 дуги от попадания охладителя лен тем., что при увеличении температуры наплавляемого участка выше 200 ОС существенно уменьшаются скорости кристаллизации. ванны расплавленного металла. и охлаждения наплавленного металла, что приводит к увелйченйю времени протекаДанные о влиянии К ина качествонаплавленного металла приведены в табл,2, 8 табл,3 приведены эксперименталь-. ные данные, подтверждающие резкое. сни 35 жение положительных свойств нию, то в зону действия охладителя будет личится непроизводительный расход охлапоступать не полностью звкристэллизовав- дителя, т,к. охладитель, будет ния структурных превращений и в результа- предложенного способа при значениях. ко:те к увеличению внутренних напряжений,эффициейта К, равного 4,9 и 7,1 при ч15 что вызываетрастрескивание наплавленно- м/ч и К.равного 7,1 и 9,5 при ч15 м/ч, при го металла, При снижении температуры ох- значениях 1 =. Кч + 101 при К = 7,0 и К = 9,4 лаждения до 100-200 С достигаются 40 (трещины есть).оптимальнйе скорости кристаллизации и Если ширину охлаждаемого участка охлаждения, при которых внутренние на- принять меньше двух ширин валика наплав пряжения достигают значений, не приводя- ляемого металла; то в это время будет ухудщих крастрескиванию наплавленйого ааться охлаждение основного металла, металла; Понижение температуры ниже 45 прилегающего к наплавленному и это при- .100 ОС незйачительно уменьшает скорости ведет к накопленйю тепла в верхних слоях кристаллизации и охлаждения и обеспечи- нэплавляемой детали, что приводит,к снивает получение.наплавленного металла без .женив скорости кристаллизации расплав- трещин, однако требует существенного уве- ленното металла сварочной ванны и лйчения расхода охладителя, что приводит 50 охлаждения наплавленного металла. В ре- .к снижению эффектйвности применения зультате увеличится склонность нэплавленпредлагаемого способа наплавки, .- ного металла к трещинообразованию,Данные о влиянии температуры охлэж-: Если же ширину ахлаждаемого участка . дения приведены в табл,1,принять больше 3;5 ширин валика наплавляРэсстояние 1 от зоны наплавки до нача емого металла; то в этом случае будут обес. ла подвода охладителя определяется выра- печиваться оптимальные скорости жением К чК ч+ 100. Есливзять кристаллизации расплавленного металла, меньше определенного по данному выраже- . охлаждения наплавленного металла, но увегде- расстояние от плазмотрона до местаподвода охладителя, мм;ч - скорость наплавки, м/ч;К - коэффициент, равный 57 при ч 155 м/ч, 7,2,9,4 при ч 15 мч,Ширинаохлаждаемогоучасткадолжнасостав лять 2 - 3,5 ширины валика наплавленного металлаНа фиг:1 показан способ наплавки; нафиг,2 - вид А на фиг.1.10 Заявляемый способ может быть реализован с помощью устройства содержащегомеханизм вращения наплавляемой деталипрокатный валок) 1, плазмотрон 2 рриспособление для охлаждения наплавленного15 металла и основного металла, прйлегающего к наплавленному 3 и приспособления дляохлаждения наплавлен ного и основного металла до 100 - 200 С 4. 8 процессе наплавкинаплавляемая деталь 1 устанавливается в20 механизм вращения и приводится во враще-ние со скоростью наплавки ч, к детали подводится плазмотрон 2, возбуждаетсяплазменная дуга и начинается наплавка по-,верхности детали. За плазмотроном, по хо 25 ду вращения детали на расстоянии 1,определяемом из выражены К ч.К ч+ 100 от плазмотрона устанавливается при. способление 3 для охлаждения наплавленного металла и основного .металла,. 30 35 40 45 После прохождейия наплавленной детали под приспособлением 3, она входит в зону действия приспособления для охлаждения наплавленного и основного металла до . температуры 100-200 С 4: 55 детали. В трубках просверлены с заданным Х чК ч+100,воздействовать и наненагретые участки наплавляемой детали.Данные о влиянии ширины охлаждае- .мого участка на качество наплавленного металла приведены в табл. 4,Проведенный анализ заявляемого способа плазменной наплавки свидетельствует, что положительный эффект приосуществлении изобретения будет полученблагодаря тому,что обеспечивается получение оптимальных скоростей кристаллиза-.ции расплавленного металла сварочнойванны и охлаждения наплавленного металла, при которых внутренние напряжения достигают значений; не приводящих крастрескиванию наплавленного. металла.Кроме того, охлаждение наплавленного металла и основного металла, прилегающего кнаплавленному, начинается на расстоянии. от зоны наплавки. зависящем от скоростинаплавки, что обеспечивает начало охлаждения после того, как расплавленный металл сварочной ванны закристаллизовался.. вследствие чего наплавленный металл образуется без трещин, пор.Скорость кристаллизации зависит отмногих факторов: погонной энергии, массыизделия, условий теплоотвода, толщины наплавляемого слоя. При выборе параметровпроцесса наплавки в зависимости от изделия (его массы, теплофизических свойств,требуемой толщины наплавленного слоя)наэначается величина погОнной энергии наплавки, одним из параметров которой и яв-ляется скорость наплавки, Так как вйроцессе наплавки скорость наплавки является величиной постоянной, э ток и напряжение дуги (входящие в погонную энергию)в процессе наплавки могут незначительноколебаться, то, исходя из этого, в качествепараметра для определения расстояния отзоны наплавки до начала подвода охладителя и была выбрана скорость наплавки, косвенно учитывающая все перечисленныефакторы,Сущность изобретения поясняется чертежом, на котором изображена схема плазменной наплавки вращаемой детали.По заявляемому способу в процессеплазменной наплавки целесообразно ох лаждать металл, поступающий в зону наплавки, до 100-200 С, причем охлаждениенаплавленного металла и основного металла, прилегающего к наплавлен ному, следуетначинать охлаждать на расстоянии Е от зо. ны наплавки,Расстояниеопределяется из выражения: прилегающего к наплавленному. Приспособление 3 представляет собой трубку длиной равной 2-3,5 ширины наплавленного валика, расположенную перпендикулярно направлению наплавки и параллельно наплавляемой детали. Трубка с одной стороны заглушена, а с другой к трубке подводится охладитель. В трубке со стороны, направленной к наплавляемой детали, просверлены с заданным шагом отверстия, через которые охладитель поступает на охлаждаемую деталь. Отверстия, через которые подается охладитель,.должны быть направлены поднебольшим углом к поверхности охлаждаемой детали в стОрону вращения,Приспособление 4 представляет собой набор из трубок длиной 2 - 3.5 ширины наплавленного валика, закрепленных на гибком основании, с помощью которого они уста,навливаются параллельно, наплавляемой шагом отверстия. Между собой трубки соединены параллельно, что обеспечивает равномерную подачу охладителя к охлаждаемой поверхности наплавляемой детали. Расход охладителя в приспособле 1797537 12Напряжение дуги, В 30, 10 15 20 лаждающей воды, Ширина охлаждаемого 35 40 10 по ходу вращения, -.Приспособление для охлаждения наплавленного валка.дотемпературы 100- 50 образующей просверлены отверстия Ф 2,5мм, шаг отверстий -7 мм, 55Трубки собраны на кронштейнах в блониях 3 и 4 подбирается так, чтобы температура детали при выходе из приспособления составляла 100-200 С,Так, например, при плазменной наплавке по заявляемому способу. проводили наплавку прокатного валка порошковыми материалами.Режим наплавки:Ток плазменной дуги, А 290 Расход плазмообразующего газа, л/мин3,5Расход транспортирующегогаза, л/мин10 Расход защитного газа, л/мин 55 Расход наплавочногоматериала, кг/ч9,5 Диаметр сопла, мм10Амплитуда колебаний плазмотрона; мм30 Скорость наплавки,м/ч . 8 Наплавочный материал ПРх 5 ФМС, Исходя из принятых параметров режима плазменной наплавки, использованы приспособления для охлаждения наплавленного металла и основного металла, прилегающего к наплавлен ному и приспособление для охлаждения наплавляемого валка до 100-200 С, Приспособление для охлаждения нэплавленного металла представляет собой стальную трубку диаметром 10 мм, с одной стороны к трубке подсоединен гибкий шланг для подачи охучастка равна длине рабочей зоны 100 мм, что составляет З,З ширины наплавленного валика. По образующей трубки просверлены отверстия Ф 2,5 мм, шаг отверстий 7 мм. Это приспособление было жестко закреплено на тележке установки плазменной наплавки на расстоянии= 8,2 х 8 - 1.00 = 165 мм от плазмотрона по направлению вращения валка, Приспособление было установлено на расстоянии от поверхности валка равном 15 мм. Отверстия для подачи охлаждающей воды отклонены от вертйкали на 200 С представляет собой набор из стальных трубок диаметром 10 мм и длиной рабочей зоны 100 мм, в каждой трубке по ки по 3 трубки в каждом блоке, шаг между трубками 15 мм, кроме того, концы трубок впаяны в водоподводы, которые обеспечивают параллельное питание водой всех тру 25 30 бок каждого блока. Блоки между собой соединяются кронштейнами на болтах, что позволяет собранные блоки выставлять по радиусу валка и фиксировать конфигурацию приспособления для охлаждения. Кроме того, блоки соединяются между собой гибкими шлангами, чем обеспечивается подвод воды во все блоки и соответственно произ- водится охлаждение валка до температуры 100-200 С. Приспособление крепится посредством кронштейна к тележке установки плазменной наплэвки на расстоянии 15 мм от поверхности валка. Перед началом нэплавки в приспособления подаетсяохлаждающая вода. расход воды составляет 8,7-9 л/мин для данного режима, Возбуждается, плазменная дуга и начинается процесс наплавки. Замеры температуры поверхности прокатного валка в процессе наплавки, произведенные ХА.термопарой, подключенной к потенциометру ЗПП, показали, что температура составляет 150 С.Исследования качества наплавленного металла показали, что наплавленный металл толщиной 3 мм плотный без трещин на поверхности и внутри металла, трещины от- . сутствуют в.зоне составления основного и наплавленного металла,.Для сравнения была выполнена наплавка прокатного валка на приведенном вышережиме, но без охлаждения, сподогревом . валка до 350-400 С (как принято по сущест- . вующей технологии), Результаты исследованйя показали, .что формирование наплавленного металла неудовлетворительные (имеются наплавы, несплавления между валиками нэплавленного металла), поверхность нэплэвленного металла покры- . та сеткой трдщин, имеются трещины в зоне сплавления основного и нэплэвленного металла.Как показали данные опытной проверки, в результатеиспользования заявляемого способа плазменной наплавки обеспечивается повышение качества наплавленного металла, характеризующееся отсутствием трещин в наплавленном металле ив зоне сплэвления основного и наплавленного металла.Согласно данным проведенных лабораторных испытаний, заявляемое изобретение в сравнении с прототипом обладает следующими преимуществами:- позволяет повысить качество наплавленного металла за счет. предотвращения образования трещин в нем и в зоне сплавления основного и наплавленного металла;13 1797537 ние наплавленного металла высокого качества без трещин как в наплавленном метал.ле; так и в зоне сплавления основного и наплавленного металла.5 Заявляемое рещение не оказывает от-.рицательного воздействия на состояние окружающей среды, - позволяет увеличить толщину наплэвляемой детали с 10 до 1500 мм,Заявляемый способ плазменной на-плавки предоставляет значительный инте- рес для народного хозяйства, так как позволит-обеспечить внедрение новой технологии, позволяющей обеспечить получеохладителя располагают на расстоянии . отплазмотрона по ходу вращения детали, которое определяют в соответствии с выражением К ч1К ч+ 100, где ч - скоростьнаплавки, м/ч; К - коэффициент, равный 5 - 7при ч15 м/ч, 7,2 - 9,4 при ч . 15 м/ч,2, Способпоп.1,отличающийсятем, что ширину охлаждаемого участка устанавливают равной 2-3,5 ширины валика нэплавляемого металла,Формула изобретения 1. Способ плазменной наплавки цилиндрических деталей, при котором наплавля. емуо деталь приводят во вращение, о т л ич а ю щ и й с я тем, что,с целью повышения качества наплавки, поступающий в зону действия сжатой дуги, наплэвляемый участок предварительно охлаждают до 100- 200 С, .при этом место начала подвода Таблица 1 Качество наплавленного металла Скорость наплавки ч, м/ч Скорость наплавки ч, мч Коэф фици ент К Коэф- фициент К Качество наплав ленного металла Расстояние ., мм тая- ние,м Трещины есть Трещин нет То же Трещины есть Трещин нет То же Трещины есть Трещин нет То же Трещины есть,То же Трещин нет То же5 20 20 20 20 80 20 Трещины есТрещин неТо жеФ1 5 6 6 7 9,4 9,4 7,2 7,272 5 20 20 25 25 25 рещины есть То же Трещин нет То же1797537 16 15 Продолжение табл. 2 Коэффициент К Коэффи- Расстояциент К ние 1., мм Скорость наплавки ч, м/ч Скорость наплавки ч, м/ч Расстояние 1.,мм То жеТаблица 3 10 10 , 100 10 .10 10 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 8.2 8;2 8,2 9,4 9,4 9,4 9.4 .7,2 72 7,2 8,2 8,2 8;2 9,4 9,4 9,4 9,4 62 82 182 74 94 194 199 88 108 208 103 123 223 121 141 241 246 Качество наплавленногометалла Трещины есть Трещин нет То же.Трещин ыесть То же Трещин нет То же Трещины есть Трещин нет То же иТ ещины есть 25 25 25 25, 25 30 ЗО 30 ЗО 30 30 30 30 30 30 6 :6 6 775 5 5 6 6 6 7 7 7 7 130 150 250 155.175 275 280 130 150 250 160 180 280 190 210 310 315 Качество наплавленного металла 1 Трещины есть То же Трещин нет То же18 1797537 17 Таблица 4 Примечание 20 30 30 80 45 51 Трещины есть Трещин нетТрещин нет То жеТрещины есть Трещин нет То жеТрещин нет То же160 40 Ширина валика нд- плавленного металла,мм 20 20 20 20 20 20 20 30 30 30 30 30 30 40 40 40 40 40 40 40 Ширина охлаждаемого участка В,мм 30 38 40 50 60 70 72 60 15 90 105 108 120 60 76 80 100 120 140 144 Качество наплавленного металлаТрещины есть То же Трещин нет То же нУвеличенный расход охладителя То жеУвеличенный расход охлэдитеня Увеличенный расход охладиФтеляТо же