Способ определения степени разрыхленности волокнистого материала

/ОО ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНК А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ нои азлич прядени Цельсти ре емкостиности.а фистгга цлггпенности го переработкчистки. роцессах рыхленияСпособ реализурайства, котороеталг.ного коробая с помощью уст стаи г из горизонытянутой гьормы с ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯ 11 И ОТНРЫТИПРИ ГННТ СССР(56) Финкельштейн И,И. Аэродинамический метод определения разрыхленности хлопка. - Текстильная промьппленность, 1951, Р 9, с. 19-21.(54) СПОСОБ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СТЕПЕНИ РАЗРЬБЛЕННОСТИ ВОЛОКНИСТОГО ИАТЕРИАЛА(57) Изобретение относится к текстильной промышленности, может бытьиспользовано для определения степениразрыхленности натуральныхи химическихволокон и сравнительной оценки разрыхляющей способности текстильных машин приготовительных процессов прядения и позволяет повысить точность Изобретение относится к текстильной промьппленности и может быть использовано для определения степени разрыхленности натуральных и химических волокон и сравнительной оценки разрыхляюшей способности текстильных машин приготовительных процессов зобретения - повьппение точ зультатов и снижение трудопри повышении производитель. изображена схема устрой- определения степени разрыхво 11 окнистого матРри 1 ла 1 на результатов и снизить трудоемкостьпри повышении производительности.Клочки волокнистого материала разделяют на группы по аэродинамическим параметрам, определяют массукаждой группы и среднюю массу клочка волокон в каждой группе, а степень раэрыхленности волокнистогоматериала оценивают по зависимостимассы каждой группы клочков от модуля разрыхленности каждой группыклочков волокон, рассчитываемого2по формуле И , = ш д/ч1гдеш,с - средняя масса клочка 1-й груп -пы, мг; , - ускорение свободногопадения, мыс ; ч, - средняя ско 2,рость витания клочков д-й группы,м/с,Разделение клочков на группы осуществляют путем введения их при свободном падении в горизонтальный потоквоздуха и осажденияна горизонтальную поверхность. 1 з,п. ф-лы, 4 ил.1 фиг.2 - узел Е на фиг.1; на фиг, 3диаграммы процентного (по массе)распределения скоростей витания клочков волокнистого материала на рных стадиях его переработки впроцессах рыхления-очистки; нафиг.4 - диаграммь 1 процентного (помассе) распределения значений модуля разрыхленности клочков волокнистого материала на различных стадиях1608255 ш, сцг )1 Ссредняя масса клочка де ю1 й группы, мг усксрение свободного падения, и/ постоянным поперечным сечением,вергикальной шахты 2, установленной на горизонтальном коробе 1 со смешением к его открытому торцу 3 и сообшенной с полостью короба 1, разъединительного механизма 4, установленного в верхней части вертикальной шахты 2. Для удобства наблюдения за разъединением анализируемого волокнистого О материала 5 и прохождением клочков 6 указанного материала стенки горизонтального короба 1, вертикальной шахты 2 и кожуха 7 разъединительного механизма 4 могут быть выполнены из 5 прозрачного материала, например из оргстекла. Разъединительный механизм 4 может состоять, например, из кожуха 7, транспортера 8, прижимного валика 9, разъединяющего валика 10, закрытого кожухом 11, который имеет окно 12. Транспортер 8 и разъединяюший валик 10 установлены с зазором 13, В одном из торцов горизонтального короба 1 установлен побудитель 14 тяги, 25 в качестве которого может быть использован вентилятор. Перед побудителем 14 тяги в коробе 1 установлены манометр 15 и съемная сетка 16. С открытого торца 3 короб 1 сообщен с атмосФерой и снабжен проФилированным коллектором 17. На днище 18 короба 1 установлены перемычки 19, разделяющие днище 18 по длине на равные участки 20. Указанные участки 20 могут быть35 выполнены в виде съемных поддонов.Способ определения степени разрыхленности волокнистого материала осуществляют следующим образом.Анализируемый волокнистый матери ал 5 помещают в разъединительный механизм 4. С помощью транспортера 8 материал подается к разьединяющему валику 10, который разъединяет его на клочки 6. При этом разъединительный механизм 4 регулируют таким образом, чтобы исключить нарушение Формы клочков в анализируемом волокнистом материале. Это достигается наличием зазора 13 и особенностями50 гарнитуры валика 10. Прижимной валик 9 обеспечивает создание равномерного слоя материала 5, поступающего к разъединяющему валику 10. Одновременно с приведением в действие разъеди 55 нительного механизм 4 включают побудитель 14 тяги. Клочки 6 анализи -руемого волокнистого материала изразъединительного механизма 4 поступают в вертикальную шахту 2, в ко: торой достигают при их "вободном падении скорости витания, Для этого высота шахты 2 выбирается такой, чтобы клочки 6 при выходе из нее заведомо успели достигнуть указанной скорости. Разъединительный механизм 4 после помещения в него материала 5 герметизируют для того, чтобы воздух в вертикальной шахте 2 был неподвижен. Из шахты 2 клочки 6 поступают в горизонтальный короб 1, в котором на них начинает действовать воздушный поток, создаваемый побудителем 14 тяги и имеющий постоянную скорость, например, 1 м/с. Воздух в короб забирается через профилированный коллектор 17, который обеспечивает равномерность поля скоростей в поперечном сечении короба 1. Скорость воздушного потока в коробе 1 определяют посредством манометра 15, Под действием указанного воздушного потока клочки 6 начинают двигаться в коробе 1 по наклонной траектории, которая определяется результируощей от сложения вектора скорости витания каждого клочка 6 и вектора скорости воздушного потока в коробе 1, т.е. клочки б сносятся указанным воздушным потоком в сторону побудителя 14 тяги и осаждаются на днище 18, при этом чем меньше скорость витания клочка 6,тем его траектория более пологая и,следовательно, он осядет на более удаленном расстоянии от места вводаНеосевшие отдельные волокна улавливаются сеткой 16, что предотврашает их попадание в побудитель 14 тяги,Осаждаясь на днище 18, разделенном перемычками 19 на равные интервалы, клочки 6 автоматически делятся на группы. При этом в каждой группе будут находиться клочки с близкими значениями скоростей витания. Осевшие клочки 6 вынимают из короба 1 и определяют среднюю массу клочка в каждой группе путем взвешивания. После этого определяют модуль разрыхленностидня каждой группы клочков исходя иззависимости-ф "- .е.юВ 1 го ч8 где пот 15 М под гг ОБщ 5 16ч, - средняя скорость витанйя.сод-й группы, м/с.В первом приближении скоростьвитания для подстановки в указаннукзависимость может быть определена скорость витания клочка,м/с;скорость воздушного потокав коробе, м/с;высота короба,м;длина проекции пути,пройденного клочком с момента ввода его в короб домомента осаждения на дни 20 25 30 35 40 45 50 55 ще, м.Более точно указанная скорость витания может быть определена исходя из зависимости, полученной на основании решения уравнения движения клочков в сносящем потоке.По результатам расчетов строят диаграмму, По оси ординат откладывают значения процентного отношения где 11, - масса осевших клочков 6на каждом отдельном поддоне 20;1 г - общая масса клочков, осевших на днище короба.По оси абсцисс откладывают значениямодулей раэрыхленности Ы г, и поточкам строят кривые. Чем больше значения модулей разрыхленности группанализируемого материала, тем правее по оси абсцисс смещены кривые,что указывает на более высокую сте 3пень разрыхленности анализируемоговолокнистого материала,На диаграмме (фиг.З) показанопроцентное распределение (по массе)скоростей витания клочков волокнистого материала на различных стадияхего переработки в процессе рыхленияочистки, полученное по известнойметодике, принятой в качестве прототипа и базового объекта: после питателя П- кривая 21, после наклонного очистителя ОН-3 - кривая 22,после второго наклонного очистителяОН-4 - кривая 23, после трепальноймашины Т- кривая 24. Так как скорости витания клочков для указанных этапов (после разрыхления волокнистого материала на различных машинах) лежат в близких интервалах значений, и, как следств;е, кривые 21 - 24 почти полностью совмещены, то диаграмма по Фиг.З не обеспечивает .сравнительной оценки степени разрыхленности волокнистого материала на указанных стадиях технологического процесса.Диаграмма (фиг.4) показывает процентное распределение (по массе) модулей разрыхленности клочков волокнистого материала на различных стадиях его переработки, полученное по предложенному способу на предложенном устройстве: после питателя П- кривая 25, после наклонного очистителя ОН-3 - кривая 26,после второго наклонного очистителя ОН-4- кривая 27, после трепальной машины Т- кривая 28. Определенные модули разрыхленности клочков для каждого иэ указанных этапов технологического процесса лежат в различных интервалах значений и, как следствие, кривые 25 - 28 смещены одна относительно другой вдоль оси абсцисс. Диаграмма по фиг.4 более наглядно показывает различие степеней разрыхления волокнистого материала на укаэанных стадиях технологического процесса, т.е. обеспечивается достоверность сравнительной оценки разрыхляющей,способности различных машин при определении степени разрыхленности волокнистого материала по ряду значений модуля разрыхленности.Анализ диаграммы по фиг.4 позволяет сделать вывод о том, что наибольшая степень разрыхления у волокнистого материала, взятого после трепальной машины Т(кривая 28), наи- меньшая - после питателя П(кривая 25). Степени разрыхленности волокнистого материала, взятого после очистителей ОН-3 (кривая 26) и ОН-4 (кривая 27), занимают промежуточное положение, Вместе с тем,левые ветви кривых 2 и 28 показывают, что наряду с разрыхлением материала при его очистке происходит однОвременно и уплотнение (эакатывание) части клочков материала от избыточности воздействий и несовершенства рабочих органов машин. Таким образом, предложенный способ обеспечивает не только определение степени разрыхленности волокнистого материала, но и1608255 характеризует разрыхляющую способность используемых машин. Формула изобретения дой группы клочков волокон от модуляМ Р, разрыхленности каждой группыклочков волокон, рассчитываемого поформуле1. Способ определения степени разрыхленности волокнистого материала по аэродинамическим параметрам и массе клочков волокон, о т л и ч а ю О щ и й с я тем, что, с целью повыше ния точности результатов и снижения трудоемкости при повышении производительности, клочки волокнистого материала разделяют на группы по 15 аэродинамическим параметрам, определяют массу каждой группы клочков, волокон и среднюю массу клочка волокон в каждой группе, а степень разрыхленности волокнистого материала 20 оценивают по зависимости массы кажщ срМЫрф91 Сгде щ, - средняя масса клочка.-й группы, мг;- ускорение свободного падения, м/сч , - средняя скорость витанияклочков д-й группы, м/с.2. Способ по п.1, о т л и ч а ющ и й с я тем, что разделение клочков волокон на группы осушествпяют путем введения их при установившейся скорости свободного падения в горизонтальный поток воздуха и осаждения на горизонтальную поверхность.1608255 Составитель Г.Новиковаедактор О.Ирковецкая Техред Л.Сердюкова Корректор И.Иуск раж 383 одпнсн е ГКНТ СССР гственно - издательский комбинат 11 атент", г, Укг ород, ул. Гагарина, 1 ( 1 роиз Заказ 3597В 11 И 11 ПИ Госу ственного комитета по и 113035, Москва, Ж,обретени Раув кая ми отнаб.,ытиям 4/5