Способ горячей прокатки полос и листов

(5)5 В 1/26 О Т брезке, э второй ие петель между едней черновой о конца раската, транение петельа раската из поуппы, прокатку в о способа являления в петляхлишка раската тов. Так, напри- длинойР=55,3 промежуточным ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР ПИСАНИЕ ИЗОБР ТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(46) 23.08.92. Бюл. М 31 (71) Магнитогорский горно-металлургический институт им. Г.И,Носова и Магнитогорский металлургический комбинат им. В.И.Ленина (72) В.М,Салганик, И.Н,Гун, А.И.Стариков, В,Н.Гиренко, Е.М,Калачев и А,Д.Уруймагов (56) Авторское свидетельство СССР М 1680390, кл, В 21 В 1/26, 1989,: (54) СПОСОБ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ ПОЛОС И ЛИСТОВ (57) Сущность изобретения; после нагрева сляб прокатывают в черновой группе клетей. переднюю часть раската после выхода из последней клети черновой группы перемещают по промежуточному рольгангу со скоростью выхода до места торможения пеИзобретение относится к области прокатного производства и может быть использовано на широкополосных станах горячей прокатки.В основном изобретении по авт. св, М 1680390 защищен способ горячей прокатки полос и листов, включающий нагрев слябов, прокатку в черновой группе клетей, синхронизацию скорости транспортирования раската со скоростью входа в чистовую группу путем двойного торможения переднего конца после выхода из последней клети черновой группы, первое из которых проводят перед зоной обрезки до наибольшей скороред отрезным устройством. Затем переднюю часть раската тормозят тянуще-тормозными роликами до максимальной скорости движения при обрезке. При этом начало торможения является и началом петлеобразования между местом торможения и последней клетью черновой группы. После обрезки переднего конца переднюю часть раската ускоряют до скорости выхода из последней клети черновой группы стана, При этом излишек петлеобразного раската достигает своего максимального значения, передний конец раската проходит через чистовой окалиноломатель, и при дальнейшем движении переднего конца происходит устранение петли, Далее раскат тормозят до скорости прокатки в первой клети чистовой группы, Торможение осуществляют либо перед первой клетью чистовой группы, либо после нее. Затем осуществляют прокатку в чистовой группе клетей, 2 ил. сти движения раската при о - после обрезки, образован местом торможения и посл клетью, обрезку переднег очистку его от окалины, ус после выхода заднего конц следней клети черновой гр чистовой группе клетей,Недостатком указанног ется необходимость нако довольно значительного и при прокатке длинных раск мер, при прокатке раската мм на стане 2500 ММК срольгангом длиной (расстоянием от послед- Способ горячей прокатки полос и лисней клети черновой группы до нижних тов, включающий двойное торможение пе-,1=42,4 м накопленный а петле излишек рас- редней части раската на промежуточномката составил 4,8 м, Зто приводит к увели- рольганге и образование петель с последучению времени устранения (выборки) 5 ющим их устранением, известен (см. протопетель и, следовательно, времени контакта тип).неподвижной в процессе выборки задней Разгон раската в чистовой группе клечасти раската с роликами рольганга и всего тей после выхода из нее его переднего конвремени взаимодействия задней части рас- ца с целью устранения температурногоката с промежуточным рольгангом. Вслед перепада по всей длине полосы также извествие этого на раскате и местах контакта его стен.неподвижной части с роликами рольганга Однако в предлагаемом способе имеемобразуются переохлажденные зоны (папе- новое сочетание известных признаков -., речные темные полосы) и температура всей двухступенчатое торможение передней часзадней части раската понижается, увеличи ти петлеобразного раската с ее разгономвается температурный градиент по длине после обрезки до скорости выхода из пораската. И если относительно небольшой следней черновой клети и перемещением стемпературный перепад на задней части этой скоростью до второго торможения, кораската можно выровнять прокаткой с ее торсе придает способу новые свойства, аускорением в чистовой группе, то локаль именно: позволяет уменьшить величинуныетемпературйые перепады в переохлаж- петли, что приносит новый положительныйденных зонах контакта выровнять не. эффект - поаышениекачестватонкихполосудается из-за их малых размеров. Следова- с одновременным увеличением надежностительно, к концу прокатки падение темпера- процесса,туры а этих зонах контакта превышает 25 На фиг,1 представлена схема широко-.допустимое отклонение температуры конца полосного стана, реализующего предлагаепрокатки, обеспечивающее гарантирован- мый способ горячей прокатки полос иные механические свойства и требуемую листов; на фиг.2 - схема участка этого станаточность размеров готовых полос, то есть с перемещающимся по нему раскатом и наснижается качество. 30 чальные или конечные моменты разных стаС другой стороны, необходимость на- дий способа и графики скорости и временикопления в петлях большого излишка раска- прохождения этого участка по его длине пета делает более тяжелыми условия выборки редним и задним концами раската,петель тянуще-тормозными роликами. Зна- Примерй конкретного аыйолнения спочительная часть излишка выбирается одни саба,"ми этими роликами и только ближе к Прокаткупроаодилинастане 2500 горяокончанию выборки в работу включается чи- чей прокатки Магнитогорского металлургистовой окалиноломатель, При большом из- ческого комбината, На этом стане длиналишке раската уменьшается устойчивость промежуточного рольганга от последнейпетли и повышается вероятность ее свали клети черновой группы до летучих ножницвания вперед за ролики, что дополнительно 1 н=42,4 м, длина участка петлеобразованиязатрудняет выборку. Зто повышает вероят- . от той же клети до тянуще-тормозных ролиность буксования роликов и аварийной ос- ков 1 уп=8,0 м, расстояние от летучих ножництановки процесса, Относительно большое до чистового окалиноломателя 1=6,7 м,время выборки также повышает аероят расстояние от чистового окалиноломателяность буксования. Следовательно, снижает- до первой клети чистовой группы 1"6,0 м ися надежность процесса. остальные расстоянир между соседнимиЦелью изобретения является повыше- клетями чистовой группы (между первой иние качества проката путем регулирования второй, второй и третьей и т,д.) = 2=з=величины петли при петлеобразоаании и 50 =4=15=6=7=6,0 м.повышение стабильности процесса, Этодо) Случай прокатки с ускорением перестигается тем,что вспособе горячей прокат- днего конца после обрезки и вторым тормоки полос и листов по заявке М 4714 Ы 5/02 жением послеустранения петель,после обрезки осуществляют разгон пере- Сляб из стали СтЗсп массой У=14 т идней части раската до скорости выхода из 55 размерами НхВх=250 х 1250 х 5750 мм напоследнейклетичерноаойгруппыипереме- гревали в нагревательной печи 1, прокатыщение с этой скоростью до второго тормо-: вали в черновой группе клетей 2,3 дожения. раската размерами ЬрхЬрхр= 26 х 1250 хСущественйость отличий предлагаемо-. х 55300 мм, передний конец раската в прага способа заключается в следующем, цессе его выдачи из последней клети черновой группы 3 перемещали по промежуточному рольгангу 4 со скоростью выхода Иэ клети 3 Ч 2,4 м/с через тянуще-тормознЫе ролики 5 до места торможения на расстояние 1 и+м 4,4 м от летучих ножниц 7, Затем 5 переднюю часть раската тормозили тянущетормоэнйми роликами с интенсивностью а" 1 м/с до максимальной скорости движе- ниЯ пРи обРезке Чобр " - - 1,7 м/с. ПРи этомтормозной путь переднего конца составит 10Ь,-1,4 м, а начало торможения являлось и началом петлеобразования раската междутянуще-тормозными роликами и последнейклетью черновой группь,формирующий ролик 6 поднимался до своего крайнего положения, подпирая полосу. После обрезки переднего конца в летучих ножницах переднюю часть раската тянуще-тормозными роликами ускоряли с интенсивностью а=1 м/с с максимальной скоростью при обрезке Чобр=1,7 м/с до скорости выхода иэ последней клети черновой группы ЧГ=-2,4 м/с, При этом путь ускорения составил4=1,4 м. В момент достижения в результате ускорения передним концом скоростиЧ; - 2,4 м/с излишек петлеобразного раскатадостиг своего максимального значенияЬ 1 вах=1,7 м и сохранял за счет равенства скоростей поступления раската на участокпетлеобразования (выхода из последней клети черновой группы) и выборки петли тянуще-тормозными роликами до момента выхода заднего конца из последней клети черновой группы. В этот момент передний конец раската, пройдя через чистовой окалиноломатель 8, оказался на расстоянии 4,5 м от него и с этого момента при дальнейшем движЕнии переднего конца со скоростью Ч,4 м/с началось устранение петель. Приэтом передний конец, обжимаясь в первойклети чистовой группы с Ьр=26 мм до М=15мм, к окончанию устранения петель оказался за этой клетью на расстоянии.0,35 м отнее. После окончания устранения петельставший прямолинейным раскат тормозили синхрОнно тянуще-тормозными роликами, чистовым окалиноломателем и первой клетью чистовой группы 9 с интенсивностью а=1 м/с до скорости прокатки в этойгклети (скорости входа в нее) Ч=0,7 м/с, Тормозной путь раската при втором торможении составил 1 тг=2,6 м, а обжимаемого в первой клети чистовой группы его передне 1го концаа =4,5 м, и к концу торможенияпередний конец оказался на расстоянии 4,85 м от указанной клети, Далее раскат прокатывали в остальных клетях чистовой группы до готовой полосы размерами хЬх 2 х 1250 х 748800 мм. При этом-мощность, затрачиваемая главным приводом 202530 354050 первой клети чистовойгруппы при прокатке в ней с повышенной скоростью Уг=2,4 /с переднего койца раската, достигла М"=29898 кВт, это составило кратковременную загрузку его по мощности К=182, что является допустимым. Время прохождения участка стана от последней клети черновой группы до первой клети чистовой группы составило 23,7 с для переднего конца, 77,4 с - для заднего конца, Время устраненияпетель (время контакта неподвижной задней части раската с роликами рольганга) составило всего 0,7 с. Благодаря уменьшению этого времени локального переохлаждения зон контакта не произошло и на задней части готовой полосы участков с отклонениями механических свойств и геометрических размеров, превышающих допустимые, обнаружено не было. Таким образом, цель изобретения была достигнута.2) Случай прокатки с ускорением переднего конца после обрезки и вторым торможением перед первой клетью чистовой группы,Сляб из стали СтЗсп массой М=13,4 т и размерами НхВх 1: - 250 х 1250 х 5500 мм нагревали и прокатывали в черновой группе до ра ската раз мерами ЬрхЬрх 1 р=26 х 1250 х х 52900 мм, Первое торможение выходящего из последней клети черновой группы переднего конца производили так же, как и в предыдущем случае. После обрезки переднего конца в летучих ножницах переднюю часть раската тянуще-тормозными роликами ускоряли с интенсивностью а=1 м/с с максимальной скоростью движения при обрезке Чобр=1,7 м/с до скорости выхода из последней клети черновой группы Ч=2,4 м/с. При этом путь ускорения составил у=1,4 м, В момент достижения в результате" ускорения передним концом скорости Чг=2,4 м/с излишек петлеобразного раската достиг своего максимального значения Л Ьх=1,7 м и сохранял его за счет равенства скоростей поступления раската на участок петлеобразования (выхода из последней клети черновой группы) и выборки петли тянуще-тормозными роликами до момента выхода заднего конца из последней клети черновой группы. В этот момент передний конец раската, пройдя через чистовой окалиноломатель. оказался на расстоянии 2,0 м от него и с этого момента при дальнейшем движении переднего конца со скоростью Ч=2,4 м/с началось устранение петель, При приближении переднего конца раската к первой клети чистовой группы на расстояние 3,6 м начинали его второе торможение синхронно тянуще-тормозными роликами и чистовым окалиноломателем синтенсивностью а=1 и/с до скорости входа в первую клеть чистовой группы Чвх 0,7 м/с, тормозной путь переднего конца составил 1 а= 2,6 м, Окончание устранения петель произошло в процессе второго торможения, 5 когда передний конец находился на расстоянии 2,3 м от первой клети чистовой группы, и при дальнейшем движении продолжалось уже всего прямолинейного раската. Далее раскат прокатывали в клетях чистовой группы до готовой полосы размерами ЬхЬх=2 х 1250 х 687700 мм, При этом мощность, затрачиваемая главным приводом первой клети чистовой группы при прокатке в ней со скоростью входа Чих=0,7 м/с пере днего конца раската, достигла М 1=16394 кВт, это составило загрузку его по мощности К=91, что является нормальным, Время прохождения участка станаот последней клети черновой групйы до первой клети чи стовой группы составило 25,3 с для переднего конца, 78,8 с.- для заднего конца. Время устранения петель (время контакта неподвижной задней части раската с роликами рольганга) составило 0,8 с. Благодаря уменьшению этого времени локального переохлаждения эон контакта не произошло и на задней части готовой полосы участков с отклонениями механических свойств и геометрических размеров, превышающих допустимые, обнаружено не было. Таким образом, цель изобретения была достигнута.Формула изобретения Способ горячей прокатки полос и листов поавт, св,%1680390, отл ича ю щи йс я тем, что, с целью повышения качества проката путем регулирования величины петли при петлеобраэовании и повышения стабильности процесса, после обрезки осуществляют разгон передней части раската до скорости выхода из последней клети черновой группы и перемещение с этой скоростью до второго торможения,1755972 Составитель В. СалганикТехред М Моргентал рректор А. Мотыль дактор Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгор агарина, 101 каз 3043 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СС 113035, Москва, Ж, Раушская наб., 4/5