Способ формирования резьб

резьбы расстояние между формообразующими поверхностями инструмента ч и 3устанавливают в размер Н-минимальнодопустимого среднего диаметра резьбы(фиг, 1), после чего формируют резьбу5б, сохраняя при этом расстояние Н между резьбообразующими поверхностямиинструмента (фиг, 2), При этом на вершине сформированного витка резьбы неизбежно образуется мениск 7 (фиг. 3),образованный наплывами металла, перемещаемого вдоль боковых створок витка. Размеры наплывов нестабильны, чтоконечном итоге приводит к нестабильной по высоте Ь резьбы,На следующем этапе производят калибрование резьбы по всему контурувитка, при этом плавно изменяют расстояние Н между формообразующими поВерхностями инструмента в пределахо - допуска на резьбу (фиг. ч). В моМент капибрования резьбообразующийинструмент перемещается в радиальном,направлении от центра заготовки. Закон перемещения инструмента, соотношения скоростей подачи и радиальногоперемещения описывается формулойч = чгде ч - скорость плашки в радиальном направлении;ч - скорость плашки в тангентциальном направлении;- угол заборной части плашки,В случае формирования резьбы роликами (фиг, 7) приемы осуществления35способа остаются прежними, как и дляоплашек, меняется лишь соотношениескоростей(к о+ к 3) 81 п40ГЧгде ч - скорость ролика в радиальном направлении;скорость ролика в тангенцитальном направлении; 45с( - угол касания ролика и заго -товки;К - радиус ролика по среднемуРдиаметру;К - средний радиус накатываемойрезьбы заготовки,Процесс калибрования резьбы имеет некоторые отличия от традиционной калибровки за счет изменения расстояния между формообразующими поверхнос тями инструмента, металл в процессе калибровки свободно заполняет канавки и впадины резьбы инструмента, образующиеся между вершиной витка резьбы и впадиной инструмента (фиг 3и 5) при плавном перемещении резьбообразующей поверхности инструмента.Перемещение резьбообразующих поверхностей инструмента для каждого класса резьб ограничивается максимальнымдопуском 1 на средний диаметр, Вслучае больших колебаний среднегодиаметра, когда размер заготовки близок к максимально допустимому (длянаружных резьб), указанный инструменти предлагаемый способ формированиярезьбы позволяют получать детали срезьбой при нагрузках на инструмент,сниженных на порядок. Особенно эффективно использовать этот способ приформировании резьб, где не требуетсявысокая точность изготовления, например на массовом производстве метизных изделий.Способ можно использовать при формировании резьбы на конусной поверхности конусными накатными плашками(фиг, 6). При этом плавное изменение расстояния между резьбообразующими поверхностями инструмента осуществляют в процессе формирования резьбы,причем величина плавного изменениярасстояния Ь между резьбообразующимиповерхностями инструмента равнаЬ,= сР+Кгде К - допуск на средний диаметррезьбы;К - величина приращения диаметра на единицу длины конуснойповерхности,П р и м е р. Производят формирование наружной резьбы М 10 методом пластической деформации (материал -сталь 50) с использованием в качестве смазки сульфофрезола. Формированиерезьбы производят резьбонакатнымиплоскими плашками или накатными головками,Заготовка с диаметром стержня под накатку, равным 9,2 мм с допуском 0,25 мм вместо стандартного 0,12 мм, магазинным устройством подается в зону обработки резьбонакатного станка. Перед началом процесса накатывания резьбы расстояние между резьбообразующими поверхностями устанавливают в размер Н = д - д, где д - допуск на средний диаметр, что соответствует минимально допустимому размеру среднего диаметра резьбы по ГОСТУ. После этого формируют витки до получения полной высоты Ь профиля резьбы, сох5 15727 раняя при этом постоянным расстояние Н, с тангенциальной скоростью ч = 0,1 м/с. Затем дальнейшей подачей инструмента осуществляют калибрование резьбы по всему контуру до полно 5 го заполнения профиля резьбы, плавно изменяя при этом расстояние Й в пределах (4,409-4,515) мм, что соответствует допуску на резьбу по 8 я степени точности, При этом автоматически происходит изменение расстояния Н в пределах допуска на резьбу со скоростью в случае Формирования резьбы плащ. ками15 ч = ч р= 10= 0,845 мм/с,5случае формирования резьбы роликамиЖ р+ Кь) здпст20Угол с определяем по Формуле, которая вытекает из подобия ЛОАВ и ЛОАВ(фиг. 7)(30+5)-01535Э Э= 5,126.Тогда ч= 0,313 мм/с,Предлагаемый способ позволяет получить откалиброванную по всему контуру резьбу в деталях при значительно сниженных нагрузках на формообразующие поверхности инструмента и Фактически ликвидировать его поломки. 3,36бы осуществляют перемещением реэьбоканатного инструмента относительно заготовки в радиальном и тангенциальном направлениях, о т л и ч а ю - щ и й с я тем, что, с целью повышения производительности процесса и стойкости инструмента за счет непрерывности формирования.и калибрования, калибрование дополнительно осуществляют в тангенциальном направлении, при этом скорость перемещения инструмента при калибровании в радиальном направлении меньше скорости его перемещения в тангенциальном направлении.2, Способ по п, 1, о т л и ч а ющ и й с я тем, что при калибровании резьбы резьбообразующим инструментом плоских плашек последние перемещают в радиальном направлении со скоростью где ч - скорость плашки в радиальгном направлении;ч - скорость плашки в тангентциальном направлении;- угол заборной части плашки.3. Способ по и, 1, о т л и ч а ющ и й с я тем, что при калибровании резьбы резьбообразующим инструментом типа резьбонакатных роликов последние перемещают в радиальном направлении со скоростьюгде а -Формула изобретения 1, Способ формирования резьб резь бообразующим инструментом, при котором формирование и калибрование резьугол касания накатных роликови заготовки;радиус накатного ролика;внутренний радиус накатываемой резьбы заготовки.1572733 Фиг,7 Редактор И я к Корол но ГКНТ СССР оизводственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул, Гагарина, 1 аказ 1607НИИПИ Госу ечного к 13035, М Составитель Ю.ЖарченкоТехред М,дидык Кор ираж 454 Подпи митета по изобретениям и ква, Ж, Раушская наб открьгги д. 4(