Способ изготовления теплозвукоизоляционных изделий

от веса плит, а для плит повышенной жесткости - не более 10. Вследствие повышенной водопотребности у некоторой части отходов минераловатного производства из-за наличия гидрофильных частиц отвержденного связующего, при смешении с раствором синтетичес,кого связующего непроизводительные потери связующего возрастают.Цель изобретения - улучшение товарного вида, снижение расхода связующего и обеспечение возможности10 увеличения производительности.Поставленная цель достигается тем, что согласно способу изготовления теплозвукоизоляционных иэделий путем приготовления вспененного раствора 15 связующего, смешения его с отвержденными отходами минераловатного произаодства, формования заготовки и тепловой обработки перед смешением отходы минераловатного производства иэ мельчают до размера, равного 1/3-2/3 толщины заготовки, а затем замачивают их в воде в течение 0,25-1 ч.Берут отвержденные отходы минераловатного производства, например, р 5 обрезь минераловатных плит марки ППЖ. Последние измельчают до размеров 1/3-1/2 толщины заготовки, а затем эамачивают в воде в течение 0,25-3 ч.Затем берут раствор синтетического связующего, например, фнолоспирты, и в мешалке принудительного действия готовят вспененный раствор. После этого смешивают раствор синтетического связующего с измельченными и увлажненными отходами минераловатного производства и из полученной гидромассы формуют ковер. Затем удаляют избыток раствора вакуумированием и сформованный ковер подвергают сушке путем прососа через него теплоносите ля. После резки ковра на иэделия последние готовы к применению. Отходы минераловатного производства - обреэь минераловатных плит 4 жестких и повышенной жесткости известным способом измельчают и змачивают их в воде. Затем берут раствор Фено- лоспиртов, плотностью 1,03-1,035 г/см загружают его в мешалку принудительного действия н вспенивают до кратности 1,2-1,3, например, путем введения поверхностно-активного вещества. В 4 полученный раствор вводят измельченную и увлажненную обреэь минераловатных плит (согласно табл. 1) и перемешивают до получения однородной пено"массы.Последнюю раскладывают в Формы сОсетчатым дном, избыток раствора удаляют вакуумированием, обеспечивая оста точную влажность порядка 60-70. Затем формы помещают в стенд, где заготовку сушат путем прососа через нее теплоносителя с температурой 210- .2.06 С.В табл. 1 приведены примеры условий для осуществления способа.Иэделия, получаемые при этом, готовы к использованию и имеют следующие показатели:Объемная масса,кг/м 3 200-220 Прочность насжатие при10-ной деформации, кгс/смколичество связующего беэ учета связующего вотходах,5-6 Не менее 1,0Физико-механические показатели минеоаловатных плит при прочност н 2 и а сжатие 1 кгс/см приведены в табл. 2.Предлагаемый механизм снижения расхода связующего заключается в следующем,При увлажнении отходов минераловатного производства вода заполняет каверны и микропоры на минеральном волокне, а также смачивает гидрофильные.частицы. Поэтому вПоследствии при смешивании увлажненных отходов минераловатного производства с раствором синтетического связующего не происходит потери раствора связующего на увлажнение отходов. При этом раствор синтетического связующего после вакуумирования остается лишь в местах пересечения волокон, т. е, расходуется наиболее рационально. Рекомендуемые размеры отходов, со" ставляющие 1/3-2/3 от толщины заготовки, обусловлены тем, что увеличение размеров отходов ведет к неоднократности изделий, а уменьшение-к его повышенной хрупкости.Продолжительность замачивания, составляющая величину, равную 0,25-1 ч, обусловлена тем, что дальнейшее выдерживание отходов в воде не обеспечивает дополнительно значительного увеличения положительного эффекта, а меньшее выдерживание также не дает положительного эффекта.Использование предлагаемого способа для изготовления минераловатных иэделий обеспечивает по сравнениюс из- вестными,.повышение производительности при изготовлении минераловатных изделий из гидромассы за счет сокращения продолжительности диспергации отходов, улучшение товарного вида готовых изделий, а также, снижение расхода синтетического связующего эа счет исключения потери последнего на заполнение каверн и пор на волокне, н на смачивание гидрофильных частиц, например частиц отвержденного синтетического связующего, в отходах минераловатного производства.1 100 л 1 1 1 1 1 л1 1 1 Ю 1 л1 О 1 л1 13 ф л1 111 1 1ооОсЧсч сч О сч 1ооО сЧсч сч 5 9 о а ф 1 л осооосч м (Ч 1 сч Л сЧ оооОсЧсч сч лЪО 1ооосчооосчсч (ч 1 м 1 л1 1 1 сч 1 л 1 1 1 1 л л 11 1 ол1 1 1 Ю 1,оаОо6 9о 2цхХ 9дооО сЧсч сч1ооо счсч сч сР 31 1 1 11 м 1 о а х оз ах Р (бд 1 1 1 1 1 м1 1сч 11 Х1 Х1 Х1о91 Д1 О)3 9а1 О1 О о с 1 11ооО сЧсч сч сбоод 3:1 п о а хх 3 с оях Зхд аео Э 3 ах 9 ао 4 ово 874716 1 1 3 Л 11 ф1 с874716 Формула изобретения Составитель Л. ЧубуковаРедактор Н.,Данкулич Техред М,РейвесКорректор У. Пономаренко Эакаэ 9251/41 Тйраж 663 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССРФилиал ППП фПатент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 Способ изготовления теплозвукоизоляционных изделий путем приготовления вспененного раствора связующего, сме- шения егос отвержденными отходами минераловатного производства, формования заготовкии тепловой обработки, о т л й.ча ю щ и й с я тем, что, с целью улучшения товарного вида, снижения расхода связующего и обеспечения возможности увеличения производи" тельности, перед смешением отходы минераловатного производства измельчают до размера, равного 1/3-2/3 толщины заготовки, а затем эамачивают их в воде в течение 0,25-1 ч.Источники информации, принятые во внимание при экспертизе1. Авторское свидетельство СССР 9 210009, кл. С 04 В 43/02, 1966.2. Авторское свидетельство СССР В 607830,кл. С 04 В 43/02, 1976 (прототип).