Способ изготовления зубчатых колес

)5 В 23 Р 5/00 сится к области ма ности, к технологи лес, преимуществен- повышение точно- счет уравновешивазания относительно ия припуска слоями, ительно осевой плоречные сечения а и действие сил рохода; на фиг.2этого прохода,по ри ио струмент ет полозуба (буал ьным) о колеса, и непод(напр жени дем пере Сьем ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР(56) Авторское свидетельство СССРМ 1662775, кл. В 23 Р 5/00, 1987,(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗУБЧАТЫХКОЛЕС(57) Изобретение относится к машиностроению, в частности к технологии обработкизубчатых колес преимущественно на станках с ЧПУ. Цель изобретения - повышениеточности зубообработки за счет уравновешивания моментов сил резания относительно оси колеса путем снятия припуска Изобретение отно шиностроения, в част обработки зубчатых ко но на станках с ЧПУ. Цель изобретения сти зубообработки за ния моментов сил ре оси колеса путем снят симметричными относ скости колеса,На фиг.1 показань слоев снимаемого мате резания в начале перва первом этапе обработки и имер, реечная фреэа) эани е, при котором ось одного е называть этот зуб цент секает ось заготовки зубчато припуска осуществляется п слоями, симметричными относительно осевой плоскости колеса, Переход от одного положения производящей поверхности к другому осуществляют после обработки зубчатого венца при угловых положениях заготовки, отличающихся друг от друга на углы, кратнье угловому шагу колеса. Значения и последовательность углов поворота заготовки для каждого числа зубьев нарезаемого колеса определяется условйем="сймметрирования снимаемых слоев материала в процессе зубонарезания относительно осевой плоскости заготовки зубчатого колеса. 2 ил. вижном положении заготовки и производящей поверхности инструмента; После прорезания впадин при заданном положении заготовки, она разворачивается на угол, кратный угловому шагу зубьев, и обрабатывается при новом неподвижном положении, Этот процесс повторяется до тех пор, пока все Е зубьев колеса не будут обработаны центральным зубом инструмента, Далее инструмент и заготовка перемещаются в новое положение, соответствующее станочному зацеплению производящей поверхности и изготавливаемого колеса, нацинается новый этап обработки зубчатого венца.Сущность данного способа состоит в том, что на первом этапеобработки (проходе) поворот заготовки в каждое новое положение, при котором производится прорезание впадин, осуществляется таким образом, чтобы начальная форма попадающих в зону резания зубьев была симметрична относительно осевой плоскости обрабатываемого колеса. Симметричное положение инструмента относительно этой плоскости обеспечивает симметрию относительно ее поперечных сечений слоев снимаемого материала. В результате этого моменты равнодействующих сил резания, соответствующих различным слоям снимаемого материала, относительно оси заготовки будут взаимно уравновешиваться. Для реализации данного способа углы поворота заготовки в начале первого этапа обработки выбираются такими, чтобы зоны резания при различных положениях заготовки не пересекались между собой,Это обеспечивается, если заготовку каждый раз поворачивать на и угловых шагов, где и определяется по формуле; 5 10 15 2 О и"2 Е х/+0,5) в которой Е - функция, равная царгумента;Е - число зубьев изготавлива ои част го ко са;в - модуль;х, Ьа, с - коэффициенты смещения, высоты головки и радиального зазора исходного контура.Поперечные слои снимаемого материала (поз.1, 2, 3) симметричны относительно осевой плоскости заготовки, Это обеспечивает уравновешивание моментов равнодействующих сил резания (Р 1, Р 2 и Рз) относительно оси колеса, Таким образом, заготовку можно развернуть К раз и обработать при К+1 положениях, где К определяет- " ся по формуле: К = Е (Е/и) - 2.После этого зоны резания при каждом новом положении заготовки начинают пересекаться с зонами резания при ее предыдущих положениях. Для обеспечения симметрии слоев снимаемого материала (поз,4, 5, 6) и уравновешивания моментов равнодействующих сил резания (Рд, Р и Рв) относительно оси колеса, заготовку каждый раз необходимо разворачивать таким образом, чтобы центральный зуб инструмента прорезал впадину, расположенную посредине между двумя соседними максимально удаленными друг от друга, ранее обработанными этим зубом впадинами колеса,Для обеспечения уравновешивания моментов сил резания на втором этапе обработки достаточно при переходе к этому этапу инструмент переместить вдоль его оси на половину осевого шага и заготовку развернуть на половину углового шага зубьев. Благодаря этому симметричность поперечных сечений слоев снимаемого материала относительно осевой плоскости колеса обеспечивается при любом выборе углов поворота заготовки.Слои материала, снимаемые на третьем и на последующих этапах обработки, настолько малы, что момент сил резания будет в любом случае существенно меньшим, чем на двух первых этапах обработки,При нарезании по предлагаемому способу колеса с числом зубьев Е = 12, после обработки заготовки при первом ее положении, переход в новые положения, при которых осуществляется обработка, два раза осуществляется разворотом заготовки на 4 угловых шага, один раз - разворотом заготовки на 2 угловых шага, два раза - разворотом заготовки на 4 угловых шага, один раз - разворотом заготовки на 3 угловых шага и пять раз - разворотом заготовки на 2 угловых шага,Приведенная последовательность разворотов заготовки задает такую последовательность ее положений, при которых поперечные сечения слоев снимаемого материала симметричны отчосительно осевой плоскости заготовки, что приводит к взаимному уравновешиванию моментов сил резания относительно оси колеса,Использование данного технического решения позволяет существенна улучшить способ поэтапного формирования зубчатого венца;- повышает точность процесса зубообработки за счет уменьшения деформации элементов цепи обката (деления) зубообрабатывающего станка,- снижает металлоемкость зуборезного оборудования за счет снижения требования к жесткости и прочности элементов цепи деления (об ката).Формула изобретения Способ изготовления зубчатых колес инструментом реечного типа, который устанавливают в ряд неподвижных положений, соответствующих станочному зацеплению производящей поверхности с обрабатываемой, при этом в первом положении центральный зуб инструмента занимает симметричное положение относительно оси колеса, которому сообщают повороты на углы, кратные угловому шагу зубьев, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения точности зубообработки за счет уравновешивания моментов сил резания относительно оси колеса путем снятия припуска слоями, симметричными относительно осевой плоскости колеса, угде Е - функция, ра енного в скобки а- число зубев са;щ - модуль; вная целой части згуме нта;обрабатываемого клюле 1 лы поворота заготовки зубчатого колеса задают на первом этапе обработки в соответствии с зависимостью иЕ хОБ) 5 х, Ь, с - коэффициенты соответственно смещения, высоты головки и радиального зазора исходного контура, затем на следующих этапах обработки поворот заготовки зубчатого колеса в новое положение выполняют на число угловых шагов, которое задают из условия прорезания центральным зубом инструмента впадины, расположенной посередине между двумя соседними максимально удаленными одна от другой впадинами, обработанными центральным зубом инстоумента на предыдущем проходе.,Редактор Техред М,Моргентал Корр Н, Корол оизводственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужго ул, Гагарина, 101 каз 3338 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ ССС 113035, Москва, Ж, Раушская наб., 4/5