Способ изготовления оболочек с гофрами

(5)5 В 21 С ГОСУДАРСТВЕННЫИПО ИЗОБРЕТЕНИЯМПРИ ГКНТ СССР МИТЕТОТКРЫТИЯМ О НИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ нхронизации подннего сердечника ления спиральо гофрированосы, которая ем навивается образованиемвания обраба- неподвижный К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ(71) Уральский филиал Научно-исследовательского института технологии и организации производства двигателей(56) Авторское свидетельство СССРМ 152640, кл. В 21 С 37/12, 1963. 4) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОЛОЧГОФ РАМИ Изобретение относится к обработке металлов давлением и может бь,ть использовано при производстве металлорукавов большого диаметра (ДуЯОО мм).Известен способ изготовления гофрированных труб из профилированной ленты путем намотки ее на вращающийся барабан, ось вращения которого установлена наклонно к оси вращения подающих роликов.Недостатком известного способа является низкое качество получаемых труб из-за недостаточной герметичности замкового соединения отдельных витков. Известен способ изготов ной трубы из предварительн ной металлической пол сначала профилируется, а за на оправку с последующим замкового шва путем протяги тываемой заготовки через комплект матрицы и пуансон(57) Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при производстве гибких металлических трубопроводов большого диаметра. Цель - повышение качества готовых изделий,В процессе формообразования оболочки плоскость осей вращения профилирующих роликов смещают относительно оси поперечного сечения оболочки в направлении, обратном движению ленты. Смещение определяют по расчетной математической зависимости. Условная точка контакта каждой пары профилирующих роликов в процессе формообразования оболочки всегда остается на исходном контуре заготовки, 2 ил. Недостаток способа - низкое качество получаемой гофрированной оболочки из-за невозможности полной сиачи в зону обжима внутреи наружной оболочки,Известен способ изготовления гофрированной трубы с двумя и более стенками, при котором две или более профилированные полосы наматывают на оправку с необходимым смещением, а края полос после намотки сваривают между собой внахлест.Недостатком известного способа является низкое качество гофрированных труб вследствие их повышенной жесткости, которая неизбежно возникает при сварке многослойных гофрированных оболочек.Наиболее близким к изобретению является способ изготовления гибких шлангов, изготавливаемых из металлической ленты, которая профилируется в нескольких парах формующих роликов, расположенных под углом к оси заготовки, изгибается вокруг1726084 5 10 15 20 25 30 35 жу; 40 45 50 55 формующей втулки и сваривается по краям с помощью сварочного ролика, встроенного в формующую втулку,Недостатком известного способа является низкое качество металлорукавов из-за недостаточной прочности гофров вследствие утонения материала в вершинах гофр, Неравномерное распределение толщины гофр связано с неравномерностью изгибных деформаций при профилировании и зависит от сложности конфигурации профиля и компоновки профилирующего узла,Цель изобретения - повышение качества металлорукавов,Указанная цель достигается тем, что согласно способу изготовления оболочек с гофрами, включающему операции последовательной формовки гофрированного профиля и гибки профиля на заданный радиус с последующей сваркой отдельных витков между собой, формовку профиля начинают на линии, смещенной относительно оси поперечного сечения оболочки на величину, которую определяют по следующему выражению:1 = Я зи а-(с+ г) зпф+а,где В - фактический радиус кривизны изгибаемого профиля на выходе из формующего устроиства;с - допустимое радиальное отклонение фактической формы оболочек от заданной по чертежу;г - радиус оболочки, заданный по чертеа - угол между линией действия силы, изгибающей заготовку, и вертикальной плоскостью, параллельной продольной оси рукава и проходящей через линию начала изгиба профиля;Р - угол между линией действия упомянутой силы и плоскостью поперечного сечения оболочки;а - расстояние между двумя вертикальными плоскостями, одна из которых проходит через линию начала формовки профиля, а другая - через линию начала изгиба профиля. На фиг,1 изображена схема устройства для реализации способа изготовления металлорукавов; на фиг,2 - схема формовки гофрированной оболочки в гибочном устройстве.Устройство для изготовления металлорукавов большого диаметра содержит станину 1 и смонтированные на ней профилирующие ролики 2, гибочные ролики 3 и опорные ролики 4, сварочную головку 5, вводную проводку 6, разматыватель 7 и узел привода 8.Изготовление металлорукавов происходит следующим .образом.Плоская металлическая лента 9 из разматывателя 7 попадает во вводную проводку 6 и первую пару профилирующих роликов 2, приводимых во вращение от привода 8. Далее по ходу движения лента попадает в гибочное устройство 1-й клети (ролики 3 и 4), затем в последующих клетях конфигурация профиля постепенно усложняется, в результате чего увеличивается высота профиля и соответственно момент сопротивления изгибу, Наконец, в последней клети формовка профиля заканчивается, и он приобретает форму и размеры, заданные чертежом. На 2-ом витке кромки гофрированного профиля свариваются внахлест непрерывной контактно-роликовой сваркой в сварочной головке 5. Таким образом, из формуощего устройства станка непрерывно выходит готовая оболочка с гофрами, расположенными по винтовой линии. Однако в гибочном устройстве любой клети профилированная лента получает кривизну, несколько отличающуюся от кривизны профиля, заданной по чертежу (например, на величину С, см. фиг.2), так как отформованный профиль после каждой клети выходит обязательно по касательной к гибочному ролику вследствие его поперечной жесткости, поэтому для обеспечения плавного и беспрепятственного вхождения профиля в каждое гибочное устройство необходимо плоскость осей профилирующих роликов сместить против хода движения ленты на определенную расчетную величину, обеспечивающую минимальное отклонение фактической формы профиля от формы, заданной чертежом,П р и м е р. Был спроектирован и изготовлен опытный станок для навивки рукавов Ду=320 мм из ленты толщиной Я = 0,25 мм. Профилирование ленты осуществлялось последовательно в четырех парах профилирующих роликов, равномерно установленных по окружности на планшайбе станка (фиг.1), Диаметр профилирующих роликов Дг,р,=120 мм, диаметры опорных и гибочных роликов Дг,р.=40 мм, Установочные углы айЗгибочного ролика равны 25 и 30 соответственно (фиг.2). При этом плоскости осей профилирующих роликов в каждой клети были смещены относительно оси поперечного сечения оболочки в направлении, обратном движению ленты, на величину= 48 мм. Кроме того, профилирующие ролики были установлены на планшайбе станка таким образом, чтобы точка касания профили1726084 40 50 55 рующих роликов в любой момент формовки находилась на исходном контуре заготовки. Проведенные расчеты показали, что максимальное отклонение от заданной формы профиля составило 6 мм на диа метре Ду = 320 мм, т,е. менее 4 О (фактическое отклонение 5 мм), Расчеты также показывают, что, если не обеспечить смещение профилирующих роликов ( = О), то отклонение от заданной формы профиля 10 при тех же размерах инструментах и параметрах настройки станка составит уже 19 мм, что в 3 раза превышает допустимую величину и неприемлемо для производства.Реализация указанного способа позво ляет уменьшить металлоемкость станка на 60 ф за счет совмещения узлов профилирования и свертки в одном агрегате, а также уменьшить в 2 - 3 раза линейные габариты и производственные площади, занимаемые 20 станком,Кроме того, во всех известных способах изгиб профиля приводит к большим энергетическим затратам и сопровождается возникновением больших деформаций и 25 появлением волнистости, приводящих к браку изделия. По предлагаемому способу профилирование и изгиб профиля ведутся одновременно, причем деформации, получаемые при гибке профиля в каждой клети, 30 в и раз меньше, чем деформации, получаемые при гибке полного профиля (п - число клетей), Соответственно в меньшей степени и упрочняется металл в результате изгиба, что позволяет сохранять пластические свой ства материала и облегчает условия деформирования в последующих клетях,ф ар мула изобретен ия Способ изготовления оболочек с гофрами, расположенными по винтовой линии, иэ плоской металлической ленты, включающий операции последовательной формовки гофрированного профиля и гибки профиля на заданный радиус с последующей сваркой отдельных витков между собой, о т л и ч а ющ и й с я тем, что, с целью повышения качества готовых иэделий, формовку профиля начинают на линии, смещенной относительно оси поперечного сечения оболочки на величину, которую определяют по следующему выражению:1 =й эпа(с+г) з 1 пф+а,где Й - фактический радиус кривизны изгибаемого профиля на выходе из формующего устройства;с - допустимое радиальное отклонение фактической формы оболочек от заданной по чертежу;г - радиус оболочки, заданный по чертежу;а - угол между линией действия силы, изгибающей заготовку, и вертикальной плоскостью, параллельной продольной оси рукава, и проходящей через линию начала изгиба профиля;ф - угол между линией действия упомянутой силы и плоскостью поперечного сечения оболочки;а - расстояние между двумя вертикальными плоскостями, одна из которых проходит через линию начала формовки профиля, а другая - через линию начала изгиба профиля.1726084Составитель А.Беляков Редактор Н.Швыдкая Техред М.Моргентал Корректор В.Гирн Заказ 1228 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР113035, Москва, Ж, Раушская наб 4/5зводственно-издательский комбинат "Патент", г, Ужгород, ул.Гагарина, 10