Способ производства полос

(5 ЕНИ РЕ ГОСУДАРСТВЕГ НЫИ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНЬ,ЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР ОПИСАНИЕ ИЗЙБ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛОС(57) Изобретение относится к прокатномупроизводству, а именно к получению полосовых профилей, используемых для работыпри отрицательных температурах. Цель изобретения - повышение уровня прочностныхи пластических свойств при одновременном Изобретение от производству, а кон лучения полосовых мых.для работы при ратурах,Цель изобретени прочностных и плас одновременном ув тельности процесса,На фиг. 1 иэобра гурация заготовки и по ходу прокатки пл фиг, 2 - калибр для получение на краях мен утоненных участ чистового прохода в носится к прокатному кретно к области по- профилей, используе- отрицательных темпея - повышение уровня тических свойств при еличении производи- жены калибр и конфи- осле обжатия в первых астовых калибрах; на ребровых проходов и полос утолщений взаков;.на фиг, 3 - схема гладких валках. увеличении производительности процесса. Исходную заготовку первоначально обжимают в ящичных калибрах, затем - в проходах с пластовыми калибоами с симметричным утонением кромок, полученные утоненные края переформировывают в утолщения в ребровом калибре и завершающую прокатку проводят в гладких валках, П ри этом формирование утоненных частей и переформирование их в утолщения осуществляют с принудительным охлаждением, подавая в первом случае охладитель на кромки, а во втором - на утоненную центральную часть полосы. При использова-. нии способа получают паласовые профили с прочностными характеристиками ав и ага большими, чем при известном способе, на 10 - 30 и 5-45 МПа соответственно и пластическими свойствами д на 2-50 и ударной вязкости при - 40 и - 60 С на б - 16 Дж/см, Повышение производительности составляет 2-6 т/ч. 3 ил, 1 табл. Способ осуществляется следующим образом,Нагретую заготовку первоначально обжимают в ящичных калибрах, затем в проходах с пластовыми калибрами с утонением. кромок, после чего проводят обжатие для формирования утолщений на кромках полосы в ребровых калибрах и завершают прокатку в гладких валках,В пластовом калибре, предшествующем ребровому, на краях полосы формируют сймметричн ые участки с уступами толщиной .0,80 - 0,95 от толщины средней части полосы и отношением их ширины к толщине 1,2 - 1,6. В ребровых калибрах указанные участки выкатывают с обоазованием утолщений кро 161146940 45 50 мок высоток 1,05 - 1,15 и шириной 1,2 - 2,0 от толщины средней части полосы, а затем эти утолщения устраняют путем сдвиговой деформации в направлении к кромкам,Формирование в пластовом калибре, предшествующем ребровому, по краям полосы симметричных утоненных учас ков с уступами позволяет интенсифицировать охлаждение кромок перед окончательной прокаткой для осуществления термомеханической обработки металла. Кроме того, при последующей ребровой прокатке исключается дополнительное утолщение кромок, значительно превышающее толщину полосы по середине, что выравнивает механические свойства металла по сечению профиля и исключает продольный изгиб полосы в ребровом калибре. Выкатывание в ребровом калибре симметричных утоненных участков с последующим образованием утолщений кромок позволяет выровнять широкие грани с устранением уступов, предотвращением утолщений по кромкам, Посредс вом принудительного охлаждения сначала на утоненные участки, а затем при утолщенных кромках по середине полосы между утолщениями обеспечивается равномерная термомеханическая обработка профиля по всему сечению,Формирование симметричных утоненных участков на кромках полосы толщиной 0,8 - 0,95 от толщины средней части полосы необходимо для выравнивания толщины подката в ребровых калибрах путем выкатывания этих участков с естественным образованием утолщений кромок толщиной 1,05 - 1,15 от толщины средней части полосы,Получение этих участков шириной 1,2 - 1,6 к толщине позволяет избежать продольного изгиба кромок при последующей ребровой прокатке, а обеспечение последующего утолщения кромок шириной 1,2-2,0 от толщины средней части полосы устраняет уступы утонявшихся до этого участков. Устранение возможных неровностей и утолшений после ребровой прокатки путем сдаиговой деформации в направлении к кромкам позволяет после предварительного охлаждения окончательно сформировать профиль с оыенми механическими свойствами металла без дополнительных поерь производительности на термообработку.П р и м е р. В пластовом калибре, образ.;анном валками 1 и 2, утонение кромок полосы 3 толщиной Н 1 и шириной В 1 перед прокаткой в ребровом калибре производят ступенчатым обжатием с принудительным охлаждением до 820 - 780 С утоняемых краев полосы, формирук т краевые участки 4 полось 1 с уступами толщиной Ь 1 = 0,80 - 0,95 от толщины средней части полосы Н 1 и отношением их ширины 1 к толщине 1,2 - 1,6, При обжатии в ребровом калибре с положительным уклоном между валками 5 и 6 полосы 7 толщиной Н 1 и шириной В 2 эти участки переформировывают в режиме термомеханической обработки до образования утолщений 8 высотой Ь 2 = 1,05-1,15 и шириной Ь 2 = 1,2 - 2,0 от толщины Н 1 средней части полосы 7, Затем эти утолщения выравнивают при температуре принудительного охлаждения 820 в 7 С в калибре, образованном валками 9 и 10, посредством сдвиговой деформации в направлении к кромкам, получач готе выл профиль 11 толщиной Н и шириной В.Прокатанный профиль окончательно охлаждакт до 100-150 С и правят. Способ осуществляют на стане 325, Квадратную заготовку 160 мм из сталиСт 3 сп нагревают в методической печи до 1220 С, После подачи заготовки из печи ее транспортируют к первой обжимной клети трио 500, на которой выполняют девять проходов до промежуточного сечения 35 Х 50 мм, После отрезки переднего конца прокатку подката ведут ь клетях дуо 325 чистовой линии за пять проходов; в трех пластовых черновых, в ребровом поедчистовом и в пластовом чистовом калибрах до готового профиля размером 60 Х 8 мм. Скорость прокатки в обжимной клети 2,4 м/с, в клетях чистовой пинии 5,5 и/с. Размеры подкатов в пластовых калибрах 20 Х 56,12 Х 60,8 Х 62,мм,При этом в пластовом калибре, предшествующем ребровому, на краях полосы промежуточн ых размеров формируют с принуцительным охлаждением водой до 800 С симметричные утоненные участки толщиной 7,2 (М/Н 1 = 0,9) и шириной 10 мм Ь 1/Н 1 = 1,25). Температура утолщенной части 850 С. В ребровом калибре термомеханической обработкой эти участки выкатывают с образованием толщины по кромкам, достигающей 8,8 мм (Ь 2/Н = 1,1), ширина 12 мм (Ь 2/Н 1 = 1 5). После ребрового калибра принудительно охлаждают участок между утолщениями до 800 ОС, Затем утолщения по кромкам устраняют при температуре принудительного охлаждения 800 С путем сдвиговой деформации по линиям скольжения в направлении кромок, в. результате чего получен готовый профиль 60 Х 8 мм, Затем раскаты1611469 охлаждают на холодильнике до 250 - 200 С,правят и разрезают на мерные длины,В таблице приведены данные по влиянию указанных технологических параметров на достижение поставленной цели,прочностные и пластические свойства припрокатке полосы 8 Х 60 мм, Ст, 3,Как следует иэ таблицы, предложенныйспособ относительно известного позволяетповысить прочностные и пластические 10свойства готовых полос в холодном состоянии всреднем ов на 10 - 30 МПа,о на 5 - 45МПа, д на 2 - 5%, ударню вязкость при -40и - 60 С на 6-16 Дж/см,Это позволяет использовать полученный прокат для нужд северных районов.Производительность повышается на 2 - 6 т/ч полосы симметричных утоненных участков, ;. последующее обжатие по ширине заготовки в ребровом калибре и окончательную прокатку на гладких валках, о т л и ч а ю щ и йс я тем,что, с целью повышения уровня прочностных и пластических свойств при одновременном увеличении производительности процесса, утонение краев проводят до толщины 0,8 - 0,95 от толщины средней части полосы при отношении их ширины к толщине 1,2 - 1,6 при принудительном охлаждении этих участков, а в ребровом калибре утоненные участки переформировывают в утолщения до толщины краев полосы 1,05-1,15 и шириной 1,2 - 2,0 от толщины средней части, проводя принудительное охлаждение более тонкой средней части, после чего утолщения выравнивают до толщины средней части, перемещая металл утолщения в направлении краев полосы при температуре принудительного . охлаждения. Формула изобретенияСпособ производства полос, включающий многопроходную горячую прокатку впластовых калибрах с получением по краям Изменение технологических параметовПроизводственно-издательский комбина Патент", г, Ужгород, чл,Гагарина, 10 аказ ВН 790 ТИраж 412 ИПИ Государственного комитета ло изобр 113035, Москва, Ж, РаушГ 1 одписноетения и открытиям лриКНТ СССРскал наб 4/5