Способ изготовления жестких минераловатных плит

СОЮЗ СОВЕТСКСОЦИАЛИСТИЧРЕСПУБЛИК 19) (11 3858 А 51)5 В 28 В 1 ПИСАНИЕ ИЗОБРЕТ Расплав, полученн из исходногорегате, подают ования, в котоуг получают во"Одновременно в камере осубыт теп жес пли ине" юще м минераловатподают в камепроисходит о и склеиванго ковра межд т и с помощью ну разрезания ОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМРИ ГКНТ СССР Н ДВТОРОИОМУ СВИ(56) Авторское свидетельство СССРй 867912, кл, С 04 В 38/08, 1979.Авторское свидетельство СССРК 620467, кл. В 28 В 1/52, 1976,(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕСТКИХИИНЕРАЛОВАТНЫХ ПЛ(57) Изобретение относится к промыш"ленности строительных материалов иможет быть использовано для изготовления теплоизоляционных изделий повыщенной жесткости, преимущественнокровельных плит. С целью снижения зобретение относится к промышлени строительных материалов и можеиспользовано для изготовленияоизоляционных изделий повышеннойкости, в частности. кровельных Цель изобретения - снижение затрат на изготовление и повышение прочностных характеристик при сохранении теп" лофизических свойств плит с объемной массой 145- 175 кг/мэ.Способ изготовления жестких мине" раловатных плит осуществляют следующим образом. затрат на изготовление и повышение прочностных характеристик при сохра" нении теплофиэических свойств плит с объемной массой 145-175 кг/мз их пропитывают расплавом твердых углеводородов с температурой плавления 50-80 С, например церезином, парафином или их смесью. Перед погружением в расплав плиту зажимают по периметру, одну горизонтальную поверхность изо" лируют, а другую закрывают фильтрую" щим материалом, Окунают плиту в расплав на 2-5 с, поддерживая температуру расплава на 20-40 С выше темпера" туры расплавления твердых углеводоро" дов, При объемной массе 145-175 кг/мэ с и глубине пропитки 2-8 мм изделия имеют прочность при сжатии при 103- ной деформации 1,4-2,2 кгс/см 2, теплопроводность 0,041-0,047 ккал/м ч С, водопоглощение О. 1 з,п, ф-лы, 1 табл,сырья в плавильном аг в камеру волокнообраэ рой с помощью центриф локно минеральной ват с волокнообразованием 1ществляют подачу связ раловатный ковер, Зат ный ковер уплотняют и ру полимеризации, где затвердение свяэующег волокон минераловатно собойКовер охлаждаю конвейера подают в эона плиты соответствующего размера,а затем складируют,Чтобы получить минераловатныеплиты с различной объемной массой(145-175 кг/мэ) регулируют подава"емое колицество связующего и минеральной ваты,Заскладированные на поддоны заго.товки подают к установке для пропитки их расплавом твердых углеводородов. Плиты укладывают на приемныйстол и с помощью рольганга перемещают в сторону пропитки, Одну (верхнюю) горизонтальную поверхность плиты изолируют, а другую закрываютФильтрующим материалом, например войлоком, Боковые грани плиты сжимаютпо высоте в захватном устройстве по"средством рамы. Затем плиту окунаютв ванну с расплавом твердых углево"дородов, температуру которого поддерживают на 20-40"С выше температурь 1 расплавления твердых углеводородов, В расплаве плиты выдерживают в 25течение 2-5 с, чтобы расплав прониквглубь боковых и одной горизонтальной сторон плиты на оптимальную величину, создав поверхностный твердыйслой по пяти сторонам плиты, Послевозврата захватного устройства сплитой в исходное положение имеющееся в ней изделие выталкивается оце"редной заготовкой на роликовый транспортер, включающий ряд валков, Затем35роликовым транспортером перемещаютпропитанную плиту в зону сушки, Сушку изделий производят в элеваторе"охладителе, где одновременно с сушкой осуществляют накапливание плитдля последующей выгрузки,П р и м е р. Расплав,полученный изисходных компонентов (габбро-долеритаи доломита), получают в плавильном аг.регате - ванной печи и подают на первый валок установки волокнообразования (центрифуги) диаметром 235 мм,вращающийся со скоростью 3365 об/мин,Роль этого валка сводится к расщеплению струи расплава и передаче его ввиде пучка струек и крупных капельна второй, третий четвертый валки,имеющие диаметры 340 мм и скоростивращения 4555, 4755 и 5250 об/мин(последовательно) Таким образом55происходит волокнообразоеание,Волокно, сошедшее с валков центри.Фуги и поДхваченное воздушным пото"ком, осаждают на сетчатый транспор" тер камеры волокноосаждения, для це"1го под транспортерной лентой устанавливают систему воздухоотсоса мощностью 160000 м/ч.Синтезируемое на заводе Фенолоформальдегидное связующее в минераловатный ковер подают по системе трубопроводов и вводят через ротационный распылитель, который располагают на третьем валке центрифуги,Учитывая, что необходимо получитьплиту с объемной массой 145"175 кг/м 3,отвечающую требованиям для плиты П 175,количество подаваемого связующего 1003-ной концентрации равно 7,1 кг/мэ, расход минеральной ваты 170-200 кг/мэ,После камеры волокноосаждения через промежуточный стол минераловатный ковер направляют в камеру полимериза" ции. Перед камерой полимеризации минераловатный ковер Уплотняют уплотни" тельным барабаном диаметром 800 мм, который регулируется по высоте в зависимости от толщины ковра. Толщину ковра задают равной 80 мм. В камере (полимеризации происходит непрерывное затвердевание связующего за счет про" соса потока теплоносителя через минераловатный ковер. Камера полимеризации по циркуляции воздуха разделена на две зоны, Каждая зона имеет свою систему циркуляции теплоносителя. В первой зоне теплоноситель с темгературой 270 С подается сверху вниз, во второй с температурой 280 С - снизу вверх, После камеры полимеризаци минераловатный ковер поступает в зону охлаждения, Для охлаждения используют воздух, просасываемый через минераловатный ковер посредством вентилятора в количестве. 30000 м/ч. ПройдяГзону охлаждения, минераловатныи ковер поступает на распиловочный участок, где посредством продольных и поперечной пил производят резку на размеры 1000 х 1000 мм с последующим складированием, Заскладированные на годдоны заготовки подают к установке для пропитки.Заготовку размером 10001000 х 50 мм укладывают на приемный стол, после чего подающий рольганг перемещает ее в зону пропитки, Плиту размещают в захватном устройстве, в ко" тором ее сжимают по периметру и одну из горизонтальных поверхностей плитызакрывают фильтрующим материалом (войлоком) толщиной 18 мм и размером1000 х 1000 мм. Конструктивно данноеустройство выполнено так, что верхняяплоскость минераловатной плиты закры"вают наглухо, а нижняя плоскость за- .крывается фильтрующим материалом,5Далее устройство совместно с минераловатной плитой погружают в расплавцерезина с температурой расплава950 С, превышающей на 15 С температуру расплавления церезина, равную 80 С,и выдерживают тем 2 с. Так как доступ пропитывающего материала к верх"ней плоскости изделия закрыт, то про"питке подвергаются только нижняя го"ризонтальная и боковые поверхностиизделия на глубину 0,5-1,0 мм.После возврата рамы пропитывающего устройства в исходное (верхнее)положение имеющееся в нем изделие 20выталкивается очередной заготовкойв сторону шахты охлаждения, причемперемещение производится роликовымтранспортером, включающим ряд валковдиаметром 105 мм, в зону приемного 25устройства (элеватора"охладителя),состоящего из восходящего и нисходящего стволов,По восходящему стволу изделие пе"ремещают вверх, где в верхней край"ней точке изделие при помощи рольганга перемещается на нисходящийствол, в котором совершает движениевниз,Элеватор в нижней части снабжензаборным устройством холодного воз"духа мощностью 10000 мз/ч, а в верхней части вытяжным устройством мощ"ностью 1200 мз/ч.40Таким образом, элеватор выполняет двойную функцию: транспортировку с достаточным накопительным объемом и охлаждение,В таблицу сведены данные конкрет" 4 ного выполнения предлагаемого спосо ба,Из приведенных данных видно, чтонаилучшими прочностными характеристиками при достаточно низком коэффи" циенте теплопроводности обладают из" делия с объемной массой 145-175 кг/мз пропитанные церезином или смесью церезина с парафином в соотношении 2:3.Использование предлагаемого способа в сравнении с известным позволит получить жесткие и прочные плиты со сравнительно небольшой объемной мас" сой (1 ч 5-175 кг/мз) исходных загото" вок, практически сохранив при этом теплофизические свойства исходных заготовок, т.е. плит до их пропитки, повысить прочность при сжатии при 10-ной деформации в 1,2"1,7 раза, увеличив жесткость плит за счет соз" дания объемного жесткого каркаса, увеличить срок эксплуатации плит за счет снижения влияния знакопеременных нагрузок в 1,5 раза, обеспечить сохранение прочностных показателей плит, их теплофизических свойств для условий эксплуатации при низких тем" пературах, например в районах Крайнего Севера, а также снизить затраты на изготовление плит за счет уменьшения расхода связующего в 5"7 раз, минеральной ваты в 1,2-1,6 раза, уменьшения удельного расхода тепла на термообработку на 100000 ккал/мз, Формула и з о б р е т е н и я 1, Способ изготовления жестких минераловатных плит, включающий формование минераловатного ковра, сушку, создание. поверхностного твердого слоя путем пропитки пропитывающим материалом, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что,. с целью снижения затрат на изготовление и повышения прочностных характеристик при сохранении тепло" физических свойств плит с исходной объемной массой 1 ч 5-175 кг/мз, про" питку ведут расплавом твердых углеводородов в течение 2"5 с, а затем охлаждают, при этом перед погружением в расплав плиту сжимают по пери" метру, одну горизонтальную поверхность изолируют, а другую закрывают фильтрующим материалом.2, Способ по и.1, о т л и ч а ю " щ и й с я тем, что в качестве твер" дых углеводородов используют углеводороды с температурой плавления 50 80 С - парафин, церезин или их смесь.1533858 Объемнаямасса Время ТемпеПропитывающий матери"ал Температурараспла"ва, С Глубинапропитки,Превышение Водопоглоратура плавг)ения,ЯС пропиткис плит, кг/мз темпещение,мм ратуры, С Церезин Парафин Смесь иерезина с па"рафином всоотношении2:3 Составитель И,КооелеваРедактор И,Дербак ТехредЛ.Олийнык Корректор О,Ципле Заказ 12 Тираж ч 9/ ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР113035, Москве Б, Раушская наб. д. /5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул. Гагвоинэ, 101 145-175 145-175 145-175 145"175 145-175 145-175 145"175 145-175 145"175 145"175 145-175 145"175 145.175 145"175 145-175 145-175 145-175 145-175 145-175 145-175 145- П 5 2 80 80 80 2 80 3 80 80 2 80 3 80 80 2 50 5 50 2 50 5 50