Способ изготовления форм пескометом

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСНИРЕСПУБЛИК и) 13 4 2 С 15 20 Ея"л ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К РСК СВИДЕТЕЛЬСТВУ 02 юл, 11 10научно-исследоват литейного машиноой технологии и автоого производстваЕ,А,МордочкинФОРМ ПЕСК ся к литеино относи может влениить испольитейных песОСУДАРСТВЕННЫИ КОМИТЕТ ССС ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫ Т 21) 3915484/23(22) 25.06,85(57) Изобретениему производствуэовано при иэгот чаных форм. Цель данного изобретения улучшение качества форм, Способ включает послойное нанесение смеси в формообразующую емкость путем перемещения потока пакетов (ПП) смеси по плоскости набивки (ПН), в том числе и нанесение слоя, облицовывающего модель, при этом при нанесении последующих слоев скорость перемещения ПП смеси по ПН уменьшают, но не более чем в 1 О раз Снижение скорости перемещения ПП смеси по ПН способствует повьппению надежности и упрощению автоматизации за счет уменьшения количества наносимых слоев смеси, обеспечивая улучпение качества форм за счет с повышения гаэопроницаемости и податлиЖ вости смеси. 1 ил.Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано при изготовлении литейных песчаных фарм.11 ель изобретения - улучшение ка-.чества форм.На чертеже представлен график, характеризующий предлагаемьш способСпособ осуществляют следующим абразом.Слой смеси, облицовывающий модель, наносят с высокой (Н=О,ч,0 м/с) скоростью пЕремещения потока пакетов смеси по плоскости набивки, что обес печивает получение качественного отпечатка и повышенной прочности облипавочного слоя, 1 атем скорость перемещепия потока пакетов смеси по плоскости набивки уменьшают так, что 20 ЧЧ э Ч/1 О, где Ч, - новая скорость, Зта приводит к снижению плотности набивки смеси в надмадельилй области формы. При .этом повышается газопроницаемость и податливость формы. 25 11 ижний предел снижения скорости,а тем самым и плотности набивки,аграйичивается требованием получениянеобходимой прочности формы. Возможность снижения плотности 1 Ю) смеси ипри пескаметной формовке путем уменьшения скорости перемещения фпотокапакетов по плоскости набивки (Ч, )установлена экспериментально. Характерные результаты экспериментов прииспользовании обычных песчано-глинистых смесей представленгя на чертеже, из которого видно, ч го в результате снижения скорости перемещения 40 потока пакетов смеси по плоскости набивки с 1,0 до 0,1 м/с, т,е. в 10 раз, средняя плотность смеси снижается с 1,9 до 1,63 т/м . Зави 3 симость газопроницаемости и податли вости формы от ее плотности общеизвестна, При этом, чем меньше плотность, тем выше газопроницаемость и податливость формы. При дальнейшем снижении скорости процесс получается неустойчивым, не обеспечивается рав" номерной по высоте слой смеси со стороны контрлада полуформы, а прочность формы резко падает.Предусмотренное согласно предлагаемому способу снижение скорости перемещения потока пакетов смеси по плоскости набивки приводит к повышению надежности и упрощению автоматизапил, так как улучшается динамика процесса и сокращается количество наносимых слоев смеси. Оптимальный диапазон скоростей при нанесении слоя смеси, облиавывающего модель 0,5-1,0 м/с, а последующих слоев смеси 0,2-0,3 м/с,Предлагаемый способ наиболее целесообразно использовать при изготовлении полуформ в опоках высотой до 220 мм, когда требуется наносить в опоку лишь 2 слоя смеси.П р и м е р 1, При изготовлении полуфарм для отливки крышек в опоках высотой 120 мм наносят со скоростью 0,6 м/с первый слой, облицовывающий модель и формирующий отпечаток. Второй слой наносят са скоростью 0,3 м/с (т.е, соотношение скоростей Ч:Ч =2). При этом поверхностная твердость по отпечатку формы 80-87 ед по твердомеру мод, 071 М, а поверхностная твердость контрлада 72-77 ед, Согласно известному способу изготовления полу- форм наносят 3 слоя при скорости перемещения потока пакетов смеси 0,6 м/с При этом поверхностная твердость по отпечатку формы составляет также 80-87 ед 1 а поверхностная твердость кантрлада 78-82 ед.Таким образом, поверхностная твердость формы в надмодельной области на контрладе при применении предлагаемого способа снижается на 5-6 ед. В 1,5 раза сокращается общий путь перемещения пескометной головки. В результате снижения скорости перемещенияпотока пакетов смеси улучшаются динамические характеристики системы, упрощается процесс автоматизации, так какотпадает необходимость в запоминающем устройстве количества наносимыхслоев смеси,П р и м е р 2, При изготовленииполуформ для отливки секций оптимальных радиаторов в опоках высотой 150 ммнаносят со скоростью 0,65 м/с первыйслой, облицовывающий модель и формирующий отпечаток, Второй слой смесинаносят со скоростью 0,22 м/с (т,е,соотношение Ч:Чц =3), При этом поверхностная твердость по отпечатку формы80-90 ед, по твердомеру мод. 071 М, аповерхностная твердость контрлада70-75 ед, Согласно известному способуизготовления полуформ наносят 4 слояпри скорости перемещения потока пакетов смеси 0,65 м/с, При этом поверхностная твердость по отпечатку формы80-90 ед д поверхностная твердость контрлддд 80-85 ед,Таким обрдзом, поверхностная твердость Формы в нддмоделыой области нд контрладе при применении предлагаемого способа сниждется на 10 ед. В двд раза сокращается общий путь перемещения пескометной головки, При этомулучшаются динамические характеристики системы, упрощается процесс автоматизации, так как отпадает необходимость в запоминающем устройстве количества наносимых слоев смеси.15П р и м е р 3, При изготовлении полуформ для отливки Фитингов в онокдх высотоЙ 300 мм наносят со ростью 1,0 м/с первый слой, облицовывающий модель ВтороЙ слой наносят со скоростью 0,1 м/с (т,.е, соотношение У: Ч, = 10). При этом на контр- ладе в отдельных случаях наблюдаются места с пониженной плотностью (55 75 ед), разброс поверхностной твер дости составляет 20 ед, по твердомеру мод. 071 М, что отвечает технологическим требованиям к качеству форм. Таким образом, при снижении скорости нанесения потока пакетов смеси на плоскость набивки в 10 раз наступает граничный случай применения предлагаемого способа, Вместе с тем по сравнению с известным способом, когда наносится 10 слоев смеси со скоростью 1 м/с, в 5 раз сокращается общий путь перемещения пескометной головки, улучшаются динамические характеристики системы в результате снижения в 10 раз скорости Второго слОЯ, упроща 40 ется процесс автоматизации, так как отпадает необходимость в запоминаюпн м устройстве количества наносимыхслоев смеси.П р и м е р 4, При изготовленииполуформ для отливки траков в опокдхвысотой 300 мм наносят со скоростью1,0 м/с первьп слой, облицовывдющиймодель, Второй слой наносят со скоростью 0,09 м/с, Гри этом контрлддполучается неровным, разброс значений твердости по контрлдду состдвляет 30 ед. по твердомеру мод, 071 М,Смесь вываливается из опоки. Такимобразом, при снижении скорости нанесения потока пакетов смеси на плоскость набивки более, чем в 10 раз,годных форм не получается,Предлагаемьш способ повьппает нддежность и упрощает автоматизацию в связи с улучшением динамики процесса и сокращением количества наносимых слоев смеси, что объясняется сокращением общего пути перемещения пескометной головки и уменьшениемскорости нанесения слоев в смеси в нддмодельной области Формы;,улучшает качество форм в связи с увеличением газопроницаемости и податливости, так кдк плотность набивки смеси в надмодельной области уменьшается, Формула изобретенияСпособ изготовления форм пескометом, включающий послойное нанесение смеси на модельную оснастку потокамипакетов" по всей ширине формообразующей емкости, О т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью улучшения качества форм, при нанесении последущих слоев скорость перемещения потока пакетов смеси по плоскости набивки уменьшают, но не более чем в 10 раз.1380849 И 5 0,2 Составитель Н,РомашоТеяред Л.Сердюкова актор С, Лисин ор Г. Решетн каз 11 дписное 4/ Проектна Тираж 740Государственного комитета СССелам изобретений и открытийсква, Ж, Рауаская наб., д. ВНИИПИ по 113035, М