Устройство для управления процессом глубокого сверления

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВ(71) Особое конструкторское бюро станкостроения(54) (57) УСТРОЙСТВО ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ ГЛУБОКОГО СВЕРЛЕНИЯ, содержащее несущую инструментсиловую головку, размещенную на направляющих основания, и ползун, установленный с возможностью перемещения вдольоси головки посредством связанных с последней двух упоров, один из которых расположен вдоль оси инструмента, а второй - перпендикулярно его оси, отличающееся тем, что, с целью повышения производительности и надежности, оно снабжено дополнительным подпружиненным упором, размещенным в основном, установленном вдоль оси инструмента упоре, который жестко закреплен на головке, и расположенной,параллельно оси инструмента направляющей для установки ползуна, причем последний выполнен в виде фланца с выступом для взаимодействия с дополнительным упором и отверстиями, одно из которых предназначено для связи с вторым основным упором, который установлен с возможностью перемещения вдоль своей оси, а второе для размещения введенного в устройство подпружиненного штыря.060339 11Изобретение относится к обработке металлов резанием и может быть использовано для станков с автоматическим управлением, преимущественно для глубокого сверления.Известно устройство для управления процессом глубокого сверления, содержащее несущую инструмент силовую головку, размещенную на направляющих основания, и ползун, установленный с возможностью перемещения вдоль оси головки посредством связанных с последней двух упоров, один из которых расположен вдоль оси инструмента, а второй - перпендикулярно его оси 1. 10 15 20 25 Зо 35 40 45 50 55 Недостатком известного устройства является его невысокая производительность и надежность из-за невозможности зафиксировать положение вынужденного останова силовой головки для поворотного возврата к указанному положению на быстром ходу.Цель изобретения - повышение производительности и надежность устройства.Поставленная цель достигается тем,что устройство для управления процессом глубокого сверления, содержащее несущую инструмент силовую головку, размещенную на направляющих основания,и ползун, установленный с возможностью перемещения вдоль оси головки посредством связанных с последней двух упоров, один из которых расположен вдоль оси инструмента, а второй - перпендикулярно его оси, снабжено дополнительным подпружиненным упором, размещенным с основном, установленном вдоль оси инструмента упоре, который жестко закреплен на головке, и расположенной параллельно оси инструмента направляющей для установки ползуна, причем последний выполнен в виде фланца с выступом для взаимодействия с дополнительным упором и отверстиями, одно из которых предназначено для связи со вторым основным упором, который установлен с возможностью перемещения вдоль своей оси, а второе - для размещения введенного,в устройство подпружиненного штыря.На фиг. 1 представлен горизонтально- сверл ил ьны й ста нок для глубокого сверления отверстий, общий вид; а перед началом сверления, б в процессе технологического перехода сверления, в после отвода режущего инструмента в результате вынужденного останова; на фиг. 2 - положение упоров относительно ползуна; на фиг.З - разрез А-А на фиг. 2; на фиг, 4 - разрез Б-Б на фиг. 2 (ползун в резрезе).Устройство для управления процессом глубокого сверления содержит основание 1 (фиг. 1), на продольных направляющих 2 которого установлена с возможностью перемещения силовая головка 3, несущая стебель 4 с режущим инструментом 5, На 2столе 6, имеющем возможность поперечного перемещения по станине 7, установлена обрабатываемая деталь 8. Головка 3 имеет привод 9 подач с блоком переключения ускоренного перемещения на рабочую подачу. Станок снабжен ползуном 10, поджатым к дополнительной направляющей 11, установленной на основании 1 параллельно оси инструмента 5: На головке 3 размещены упоры 12-14 (фиг. 2 и 3). Упор 12 - неподвижный, он выполнен в виде закрепленного на головке 3 корпуса с выступом 15, расположенным вдоль оси инструмента 5. В этом же корпусе упора 12 установлен упор 13, выполненный в виде подпружиненного подвижного стержня, ось которого также параллельна оси инструмента 5. Стержень упора 13 связан через ролик 16 с концевым электрическим выключателем 17, соединенным в системе автоматического управления станка с блоком переключения ускоренного перемещения головки 3 на рабочую подачу, В свободном состоянии упор 13 выдвинут вперед относительно выступа 15 на величину 1 в направлении рабочего перемещения головки 3. В том же корпусе упора 12 установлен с возможностью перемещения вдоль своей оси и третий упор 14,выполненный в виде стержня, ось которого направлена перпендикулярно оси инструмента 5: Упор 14 соединен с электромагнитом 18, связанным с системой автоматического управления станка.Ползун 10 выполнен в виде фланца 19 (фиг. 4) с выступом 20 и отверстием для установки подпружиненного штыря 21 с накатанной головкой 22. В наружном пазе фланца 19 закреплена планка 23 с отверстием 24 для сцепления с упором 14. Планка 23 соединена с подпружиненным штырем 21 и поджата за счет его пружины к дополнительной направляющей 11. Поверхности соединенных между собой фланца 19 и планки 23 образуют поверхность скольжения ползуна. Эта поверхность соответствует по форме и размерам рабочей поверхности дополнительной направляющей 11 ( в данном примере - Т-образному поперечному сечению дополнительной направляющей 11 соответствует Т-образный в сечении фланец 19 с планкой 23).Станок работает следующим образом.Перед началом сверления головка 3 находится в исходном положении на основании 1 (фиг. 1 а), когда режущий инструмент 5 подведен к обрабатываемой поверхности изделия 8, предварительно установленного на столе 6 станины 7. Ползун 10 установлен до упора в выступ 15. При этом подвижной упор 13 упирается в выступ 20 фланца 19 и занимает положение 111 (фиг. 2 - пунктир). При включении привода 9 головка 3 с вращающимся режущим инструментом 5 перемещается по направляющим 2 ста13нины 1 на рабочей подаче, осуществляя глубокое сверление. При этом выступ 15 упора 12 толкает ползун 10, перемещая его по дополнительной направляющей 11 одновременно с головкой 3, несущей режущий инструмент 5 (фиг. 1 б). В это время подвижной упор 13 продолжает, как и в исходном положении, упираться в выступ 20.После вынужденной остановки станка (например, затупился режущий инструмент 5) головку 3 отводят в исходное положение, в то время как ползун 10 останется на месте (фиг. 1 в) под действием подпружиненного штыря 21, обеспечивающего притормаживание ползуна 10 в любой точке дополнительной направляющей 11. В этом положении головки 3 подвижной упор 13 под действием пружины выдвигается вперед по ходу рабочего перемещения головки, 3 относительно неподвижного выступа 15 на величину 1 (фиг. 2).После замены поврежденного режущего инструмента 5 привод 9 включается в системе автоматического управления станка на ускоренное перемещение головки 3, которое продолжается до тех пор, пока подвижной упор 13 не коснется выступа 20 ползуна 10. Вследствие продолжающегося быстрого перемещения головки 3 подпружиненный стержень подвижного упора 13, пройдя отрезок гп (меньше 1), занимает некоторое промежуточное положение (пунктир 11 на фиг. 2). В этом промежуточном положении под действием подпружиненного стержня упора 13 через ролик 16 на конечный выключатель 17 в системе автоматического управления станка дается команда на переключение ускоренного перемещения головки на рабочую подачу. Таким образом, головка 3 переходит с ускоренного перемещения на рабочую подачу, не дойдя на расстояние 1 - гп мм до позиции, в которой происходит вынужденный останов. Затем после прохождения этого участка подвижной упор 060339413 занимает свое исходное положение (фиг.2 Ш пунктир). Одновременно передняя кромка режущего инструмента 5 (замененного, но тождественного по размерам исходному) касается обрабатываемой детали 8 и возобновляется прерванный процесс глубокого сверления. В этот же самый момент выступ 15 неподвижного упора 12 касается фланца 19 и возобновляет дальнейшее перемещение ползуна 10 по дополнительной направляющей 11.Когда заканчивается технологическийпереход сверления одного отверстия, поступает команда в системе автоматического управления на электромагнит 18, который перемещает стержень упора 14 до его сцеп ления с отверстием 24 планки 23. Послеэтого головка 3 автоматически отводится назад в исходное положение (фиг. 1 а), при этом ползун 10 транспортируется вместе с головкой 3, в то время как продольные упоры 12 и 13 остаются в рабочей позиции (фиг. 2 11) относительно ползуна 1 О. В конце возвратного перемещения головки 3 стержень упора 14 по команде автоматического управления станка расцепляется с планкой 23 ползуна 10. Теперь головка 3 автомати чески подготовлена к повторению технологического перехода глубокого сверленияОбрабатываемая деталь 8 по команде автоматического управления получает необходимое координатное перемещение на столе 6. Станок готов к проведению следующего технологического перехода по обработке следующего отверстия.Предлагаемое техническое решение позволяет запомнить точку вынужденного останова и, повторно подходя к ней на быстром ходу, заблаговременно переключить его на рабочую подачу, не допуская касания обрабатываемого изделия режущим инструментом на быстром ходу, что повышает его надежность и производительность устройства.51060339 71ф Сиротовскас К комитета и о 1 крыт ская наб од, ул. П