Способ получения покрытия на графитовых литейных формах

и 992115 ОП ИКАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Союз СоветскихСоциалистическихРеспубики(23) Приоритет В 22 С 3/00 ЙеуюаРстваеаа кеедат СССР вв аеязи взебретввяй и етквнти 6Опубликовано 30,01,83, БюллетеньДата опубликования описания 30.01.83(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЯ НД ГРДФИТОВЫХ ЛИТЕйНЫХФОРИДХ Изобретение относится к литейномупроизводству,: а именно к способамнанвсения покрытий на графитовые ли"тейные форе, используемые при изго"товлении стальных и чугунных отливок.Известны способы нанесения покры"тий на формы окунанием, распылением,отливом, кистью и газоплазменным напылением 1 11.Указанные способы не позволяютполучать на сложных поверхностях слойпокрытия равномерной толщины,Наиболее близким к предлагаемомупо технической сущности и достигаемо"му результату является способ нанесе-ния покрытия на литейные формы путемодновременного нанесения и оплавле"ния мелкодисперсных частиц в режимемикродугового и дугового оксидирования при плотности тока 1"25 Цдм и 20напряжении 300-700 В 1 2.Способ позволяет получать оплавленные равномерной толщины покрытия налитейных формах и стержнях. При нане 2сении таких покрытий на графитовыеформы происходит пропитка его электропитом" вследствие пористости, что при"водит к резкому уменьшению удельнойплотности тока, поэтому возрастаетвремя выхода на микродуговой режим,т.е и общее время изготовления покрытой деформы, а в некоторых случаяхвыход на режим практически невозможен.В процессе последующей заливки металла в такие формы наблюдаются вскипы и сколы покрытия сколы г 1 ркрытияприводят к разрушению рабочей поверх"ности и быстрому выходу форм из строя,Кроме того, в отливке образуются газовые раковины, ухудшая качество поверхности отливок,Цель изобретенная - повышение проч"ности и адгеэионной способности покрытия и сокращение времени нанесенияпокрытия,Поставленная цель достигается тем,что согласно способу получения покры"тия на графитовых литейных формах,Т а б л и ц а 1 Способ нанесения покрытия Режимы нанесенияпокрытия Предлагаемый 1 2 3 М 5 6 Время оксидирования, мин 10 53 60 10 5 12 Плотность тока,А/дм 1 17 25 1 17 25 3 99211 включающему получение огнеупорной оболочки путем одновременного нанесения и сплавления мелкодисперсных частиц в режиме микродугового и дугово" го оксидирования при плотности тока 1"25 А/дм и напряжении 300-700 В, на форму предварительно наносят диэлектрическую пленку из органического полимера.Способ осуществляют следующим об о разом.Графитовую форму предварительно покрывают диэлектрической пленкой, представляющей собой органический полимер (например клей Бф), просуши" д вают, помещают в ванну с электроли" том и покрывают в режиме микродуго" вого и дугового оксидирования.Предварительная диэлектрическая пленка способствует выходу на режим щ микродугового и дугового оксидирования минуя процесс анодирования, так как эта пленка защищает форму от обычного анодирования вплоть до до" стижения напряжения пробоя данной р пленки в более слабых местах. В этих местах в момент пробоя сосредотачи" вается вся подаваемая плотность тока и при дальнейшем повышении напряже" ния в них начинается процесс микро" дугового оксидирования графита, рас" 5 4пространяющий ся на всю детал ь, помере образования покрытия полимернаяпленка разрушается,- При напряжении 300"700 В клеевая,пленка разрушается в отдельных мес"тах. возникающими дуговыми разрядами,через которые осуществляется переносвещества из электролита на токопроводящую поверхность литейной орьь(чтобы осуществлялся процесс нанесения покрытия форма должна быть токо"проводящей, но необязательно металлической). В местах же, где пробив"ное напряжение нанесенного покрытиястановится выше пробивного напряжения каких"либо участков клеевой плен"ки, разряд гаснет, но возникают новые разряды на новых участках клеевойпленки, которая разрушается и процесснанесения вещества покрытия возобновляется. Постепенно на всей поверхности литейной формы вместо клеевойпленки образуется прочное покрытие из .вещества электролита, В зависимостиот заданного режима это покрытие мо"жет продолжать наращиваться до требуемых толщины и качества,Режимы и свойства покрытия, нанесенного на форму предлагаемыми и известными способами, приведены втабл. 1 и 2.992115 Таблица 2 Показатели покрытия1юав еюв в ввв е в Свойства покрытия 2. 3 4 5 6 Толщина покрытия,мкм 300 110 145 10 100 140 7 Т 8 39 1 "2 1 "3 Адгезионная спо"собность покры"тия, Н/м т410 1 10,3.10 Использование предлагаемого спосо" ба позволяет повысить прочность и адгезионную способность покрытия в 7" 25 10 раз и сократить время нанесения покрытия в 5-10 раз. Формула ,изобретения Составитель И, Волкова Редактор А. Мотыль Техоеа Т, Фанта Корректор У, Пономаренко Заказ 195/О Тираж О 11 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР па делам изобретений и открытий Филиал ППП "Патент", г, Ужгород, ул. Проектная, Прочность по"крытия, количество тепловыхударов (1000"1100 ф С) Способ получения покрытия на гра" фитовых литейных формах, включающий нанесение огнеупорной оболочки путем одновременного нанесения и сплавле" ния мелкодисперсных частиц в режиме микродугового и дугового оксидирова ния при плотности тока 1-25 А/дм и напряжении 300"700 В, о т л и ч а ю"щи й с я тем, что, с целью повышения прочности и адгезионной способности покрытия и сокращения временинанесения покрытия, на форму. предварительно наносят диэлектрическую пленку из органического полимера. Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1, Дорошенко С.П. и др, Получениеотливок без пригара в песчаных фор"мах. М "Машиностроение", 1978,с. 171"181,2. Авторское свидетельство СССРИ 657908, кл. В 22 О 15/00 1976.