Способ изготовления пробкообразных масс

Класс 39 Ь, 26 СССР И 75397 ОП ИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ1:11;е;:,11 Ф М. В. Алексеев СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОБКЗаявлеио 28 июня 1948 года в Комитет ло изобретениям и открытиям:при Совете Министров СССР за Мв 3808 О 8 Опубликовано 31 июля 1949 годаПредлагается заменитель натуральной пробки - Порофорит, содержащий в 1 г до 1,6 миллиона мельчайших изолированных пор, разделенных тонкими эластичными стенками из пластицированного полихлорвинила (рис. 1).Порофорит обладает упругостью и механической прочностью, превышающей лучшие сорта натуральной пробки. Плиты из порофорита хорошо режутся пилой, сшиваются гвоздями и склеиваются с деревом и железом, образуя лрочную непроницаемую плиту.Благодаря наличию мельчайших замкнутых пор, заполненных инертным газом, порофорит обладает малой воздухопродуваемостью и звукопроницаемостью, а также химической устойчивостью к действию ,кислот, щелочей и газов (хлора, брама, фтора и т. п.).Основным сырьем для изготовления порофорита является полихлорвинил (СН=СНС 1) и, которыи производится в основном из известняка и угля.Цепное расположение атомов углерода в молекуле полихлорвинила является очень важным, так как атомы в пространственной решетке распределяются послойно, благодаря чему силы, сдерживающие атомы в молекуле, огромны (рис. 2).24+ При термомеханической обработке (в пределах температуры 90 - 165 С) порошок полихлорвинила превращается в пластичное,резиноподобное вещество с последующим переходом при гидравлическом прес совании и резком охлаждении (15 - 20 С) в весьма твердое вещество (К из = 1050, К раз= 560 и К сж= = 750 кг/см).Несмотря,на эти превращения строение молекул полихлорвинила, как показывают,рентгенографические наблюдения, сохраняет волокнистую структуру (рис. 3).Для получения порофорита с замкнутыми порами предлагается способ, при котором газы, выделяющиеся при пласпикации полихлорвинила, не расширяются, а остаются залрессованными в материале, охлажденном под давлением (75 - 100 кг/см) .Высокая прочность пластицированного полихлорвинила и образовавшиеся сольватные глазурованные пленки препятствуют диффузии газов (при нормальных условиях) в атмосферу.Расширение газов и связанное с ним увеличение объема материала происходит во вторую стадию ввакуумной сушилке при температуре 110 - 120 С и разрежении 20 - 50 мм вод. ст когда материал размягчает 371;. , е:,п,д С:еелее и"е пей и 13 ,- о гелееул пелхлеЬппилеееи 37 ся, а газы, расширяясь, увеличивают первоначальный объем порофорита.Лучшими порообр азователями оказались азотные и азотисгокислые соли и азосоединения, содержащие группы - И = И - , из которых наиболее простым является диазоаминобензол, выделяющий при температуре 96 в 1 С до 14% свободного азота,В шихту вводят порообразоьатель в количестве 10 - 20%, 1 г порообразователя выделяет при нормальных условиях до 100 см газов,Весьма эффективные, результаты дает способ, насыщения полихлорвинила инертным газом в процессе термопластики под давлением 70 - 100 кг/смОсновные физические свойства порофорита следующие: объемный вес (в кг/м) 70 в 1; теплопроводность (в кал/м . час С) 0,027 - 0,032; звукопоглеощение при 4096 гц 0,82; сопротивление изгибу (в кг/см 2) 80 - 150. Порофорит при кипячении в воде, несмотря на некоторое размягчение, не впитывает ее и не изменяет своих свойств.Порофорит может иметь широкое применение в промышлечности, в частности в вагоностроении и судостроении для обшивки бортов, звукопроницаемых камер, теплоизоляционных камер и термосных котлов, а также для изгочювления внутренних перегородочных плит, плит для утепления полов и потолков, плит для обшивки наружных стен, спасательных поясов и т. л. П р едм ет из обретен и я Способ изготовления пробкообразных масс, состоящий в совместной запрессовке порошкообразной синтетической смолы (хлористого поли- винила и т. п.) с порообразующюми веществами типа азосоединвний и тому подобного, о т л и ч а ю щ:н й с я тем, что, с целью образования на внутренней поверхности пор пробкообразных масс защитных пленок, препятствующих проникновению сжатых газов в атмосферу, запрессовку их ведут в две ступени - сначала под давлением, немного превышающим давление выделяющихся газов, а затем при повышенном давлении для уменьшения объема массы в 50 - 100 раз.