Смесь для изготовления литейных форм

ОЛ ИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ п 740378 Союз СоветскниСоцнапнстннаскниРеспубпнк Ф эв(23)ПриоритетОпубликовано 15.06.80, Беллетень М 22 ео лелем изобретений и открытий(53) УДК 424. ,62 1.742 (088 8) Дата опубликования описания 16.06.80 Г.,В. Кулыгин и Н. И. Семилет(54) СМЕСЪ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЕЙНЫ М 1Изобретение относится к литейному производству, а именно к составам смесей для изготовления внутренних слоев оболоч ковых литейных форм преимущественно по выплавляемым моделям.Наиболее близкой к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является смесь для изготовления литейных оболочковых форм, включающая этилсиликвтное связующее и асбест Щ. Однако эт(в смесь гвзотворна при проквливанни и не обеспечивает требуемую точность отливок.Целью изобретения является уменьшение газотворной способности при прокаливании и увеличение точности отливок,Эта цель достигается тем, что еен гредиенты иМеют следующее соотношение, об.%: этилсиликвт 30,0-75,0, асбест 25,0-70,0.Смесь предназначена в основном для полуяения промежуточных демпфирующих слоев, которые должны иметь одинаковые коэффициент усадкн н термическое расшиГтого же связую- смесях для внутренних пфируюших слоев обессобственную усадку вке модельной массы способствует сохраразмеров формы и П рнменение одногощего в формовочныхи промежуточных демпечиваЕ одпаковуюэтих слоев при выпли прокалке форм, чтонению геометрических рение со смесью, применяемой для внутренних слоев, и содержать такую демпфирующю добавку, которая не ведет к газовыделению при сушке, выплавке модельной массы и прокалке форм, а также - кобразованию углерода, который пр заливке форм высокотемпературным сплавамии большом статическом давлении способендифундировать в тело отлвк.В качестве связующего в смеси по изобретению берут тот же материал, которыйприменен в формовочной смеси для вйугренних слоев формы, например этнлсвлийат40, а в качестве демпфирующей добавки 15используют асбест в колчестве 25-70,ьобъема всей приготавливвемой формовочнойсмеси.35 50 3 7403предотвран(ает на ранней. стадии изготовления формы трещинообрвзование,Асбест в формовочной смеси для промежуточных демпфирующих слоев выполняетего известную в литейном производствефункцию огнеупорного наполнителя, поэтому в такую суспенэию можно не добавлятьспециальный огнеупорный наподнитель (например, маршалит, циркониевую муку).Нюке приводится сравнение смеси поизобретению с известной смесью.При этом все модельные блоки выполнены из одной и той же модельной массыКПБ на одной пресс-форме, Модели собраны в модельные блоки по 20 шт, по одной и той же технологии,Оболочковые формы формировали изтрех зон; внутренней, промежуточной, наружной.Для формирования внутреннего слоя всех 2оболочковых форм применяли суспенэию следующего составе, вес,%;Этидсидиквт "40 ф 10,6Рвстворитель (ЭАФ) 16,3Вода 1,7 2Соляная кислоте 0,2Серная кислота 0,2Маршадит 71,0Для формирования наружного слоявсех оболочковых форм применяли суспенэию следующего состава, вес.%:Жидкое стекло 28,9Вода 12,0К ислота соляная 0,9Мершалит 18,6К волин 10,5Электрокорунд 20,0Песок 8,9Контакт Петрова 0,1Шелочь 0,1Для формирования промежуточного слояоболочковых форм применяли следующиесоставы,. об.%:Асбест хризолитовый 25,0- Раствор этилсиликете Остальное(45 Асбест хрпзолитовый 50,0 - Раствор этилсиликвта ОстальноеАсбест хризолитовый 70,0Раствор этилсиликвта Остальное Шелуха просе 50,0ф Раствор этилсиликата ОстальноеЭтилсиликат 6,5 (10%по весу)- Асбест порошковый 65 (50% по весу) 550,5%-ныйводныйраствор щелочи 0,3 (0,4% по весу) 78 4Огнеупорный неполнитель Остальное(плавленный кварцзернистостью впределах 0,10,315)формы изготовлены в количестве 10 шт,с каждым типом внутреннего слоя.Изготовление формы производили последую(цей технологии.е) Нанесение внутренних слоев,Модельный блок окунали в суспензию,предназначенную ддя образовеия внутреннего слоя оболочки с последующей сушкойпри 20-25 оС, относительной влажности60-70% 3 ч для каждого слоя, Всего изэтой суспензии формировали три слоя длявсех изготовленных форм. Нв этом обрезованйе внутренней зоны зекенчивалось,б) Нанесение промежуточных слоев. Нанесение промежуточных слоев производили по технологии нанесения внутренних слоев, Всего наносили два слоя на каждую форму и на этом заканчивалось образование промежуточной зоны.в) Нанесение наружных слоев.Модельный блок окунали в суспензию, предназначенную ддя образования наружных слоев, с последующей сушкой прн 45- 50 оС 2 ч, Всего наносили три наружных слоя ддя всех блоков.г) Выплавка; модельной массы.Выплавка модельной массы из всех форм производилась одновременно при 160- 190 оС.д) Прокалка форм.Проквлка всех форм производилась одновременно при 940-1000 С в течениео6 ч. После прокалки при внешнем осмотре из-за трещин забраковано 8 шт, оболочковых форм в зависимости от состава суспензии промежуточных слоев.Составы суспензий промежуточныхслоев (1 И Ч Число забракованныхформ 2 - 2 3 1После заливки годных форм сплавомо ЖС-ЗЛС при температуре 1590-1620 С и разрезки форм забраковано 201 шт. деталей -.см. данные таблицы,740378 отеря геоме их размеров е 2 1 11,4 12,2,8 ауглероживание ерхиостного сло отлив 2 0 з табли рмирова суспенз цы, наиболеения промежуия, содержашатве демпфирупо объему ( л и ч а ю щ а я с я тем, чтоуменьшения ее газотворной сппри прокаливании и увеличенияотливок, указанные ингредиентыследующее соотношение, об.%:ЗО,О 75,0, асбест 25,0-70,0 Как видно и мальной для фо слоев является своем составе добавки 50% а спензия),цель особности точности имеют та лсиликат Ч известныехарактеристиеств перед примеют. суспензин имеют и по видам брака дложенной суспен 40 Ис инятые1. Авторское свидзаявке % 2166469/О обретения ения литейных форм, асбест о т 45 л а н ь для изготовшая этнлсилик ключ аю тор М, Демч Составитель Г. Борисова Техред М. Кузьма двктор Е еказ 3088/10 Ти ЦНИИПИ Го по делам 1 13 035, Москфилиал ППП Патент", г, Ужгород, ул. Проектная,близки преиму зией н форСме оптиточныхяв 3 юшей ники информации,внимайие при экспертизеетельство СССР по 2, кл. В 22 С 1/00