Теплоизоляционная масса

ОП ИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Союз Советских Социалистических Республик(23) Приоритет 51) М, Кл, С 04 В 35/2 Государственный комитет Сооотв Министров СССР оо дедам изооретеннй и открытий(43) Опубликовано 25,02 (45) Дата опубликоваин Изобретение относится к технологии керамики и может быть использовано для изготовления теплоизоляции с целью защиты тепловых агрегатов, например, изделий ти-, йа дугогасительной камеры алектрического б аппарата.Известны теплоиэоляционные массы, вклаочающие минеральный наполнитель и фосфатыиое связующее.Известна также теплоизоляционная мас оа для изготовления керамическихизделий, включающая минеральный наполнитель,тальк и вяжущее, раствор асбеста в ортофосфорной кислоте в весовом соотношении вяжущее: наполнитель - 1:1,5-2. ЫОднако известные массы обладают недосгаточной механической прочностью и хими-, ческой стойкостью иэделий, изготовленных иэ нее, к агрессивным газам. Высокий рас ход ортофосфорной кислоты, составляющей 20 33-40% от веса наполнителя, и необходи. мость термообработки при 450-600 оС для придания механической прочности изделиям из массы на основе талька с фосфатным связующим существенно усложняет техноло гию изготовления теплоизоляции крупныхагрегатов,посколькутермообработка крупногабаритных изделий требует соответствующего по масштабам оборудования,Цель изобретения - повышение механической прочности и химической стойкости.Это достигается дополнительным введением в состав массы магнезита при спвдус.юшем соотношении компонентов, весЯ:Тальк 46-86фосфатное связующее 8-25Магнезит 4-36В качестве фогфатного связутоиего использутот водные растворы кислых фосфатовалюминия, хрома, магния и их смеси.Наилучшими вяжущими свойствами, обеспечивающими высокую механическую, термическую и химическую стойкость теплоизоляции, обладают растворы алюминия-хрома (110кислого фосфорнокислого и магния кислого фосфорнокислого удельного веса 1,40-1,45 г/см ф.Введение в состав массь 1 обожженногоили плавленого Магнезита приводит к полу,чению кассы, схватывающейся без дополни-,тельной термообработки в результате взаимоб 10 16 действия окиси магния с растворами кислых фосфатов, сопровождающего разогревом массы, Время схватывании и температура массы зависят от количества введенного в сос 1 ав магнезита и его дисперсности и варьир)- ют: время - от нескольких минут до нескольких часов; температура - от 20-30 до 80- 100 оС,Диапазон концентраций магнезита выбирается следующим образом. При количестве магнезита менее 4% масса нуждаетсяв термообработке, а время ее схватываниярастягивается на сутки н более. При введении магнезита в количестве более 36% масса разогревается до темнервтуры выше100 оС, что сопровождается испарением воды и практически мгновенным (в течениенескольких секунд) схватыванием массы,происходящим еще на стадиа ее приготовления.Количество вводимой фосфатной связкисоставляет 10-30% от веса наполнитвлясмеси талька с магнезитом и выбираетсяв зависимости от гранулометрни твердогонаполнителя и требуемой консистенции массы. Для получения жидкотекучвй массы стонкодисперсным наполнителвм (крупностьчастиц менее 0,063 мм) необходимо вводить до 30% раствора вяжущего, а для при.готовления полусухой формовочной массыс нвпопнителем крупностью 0,2-0,5 мм нболее оказывается достаточным 10%-ногопо массе количества фосфвтной связки.. Варьируя соотношения нвцоднитель; вяжущее и тальк: магнезит в ивполнителе удается получать пористые теплоиэоляционныеизделия удельного веса О,Ь,5 г/см .эМассу приготавливают сдедующим обраэом,Сухую смесь тапька с магнезитом перемешивают в смесителе в юечение 15-30 мин.до равномерного распределения магнезита вобъеме сухого наполнителя, затем добавляют рассчитанное количество раствора кислого фосфата и смесь перемешивают еще несколько минут. В случае испопьэоввшя тонкодисперсных пылящих порошков талька имагнезита их смесь до перемешивания увлажняют водой с таким расчетом, чтобы общее количество вводимой в массу воды соответствовало плотности раствора связующего в массе после полного смешения 1,401,45 г/смПо окончании подготовки массы ее заливают ипи формуют любым известным способом в разбориую форму и выдерживают доэатвердеввния. Затвердевшее при комнатнойтемпературе изделие либо подвергают термсобр ботке при 18-250 С, либо непосредственно помещают нв установку, в процессе эксплуатации которой происходит окончательная термообработка. Возможность применения изделий в тепловых агрегатах без пред- варительной термообработки обусловлена тек., что талько-мвгнеэитовая масса укаэанного состава после эвтвердевания при комнатной температуре обладает достаточной механической прочностью, а термообработка спосоЬ- ствует удалению химически связанной воды и повышению химической стойкости к воздействию агрессивных газов и паров.Ниже приведены примеры получения конкретных составов теплоизоляционных масс и свойс , иэделий, изготовленных из них. П р и м е р 1. В смесь сухих компонеМ- тов, состоящую вес.%) иэ талька 67,5; магнезита 7,5 добавляют влюмохромофосфатное связующее - 25 (плотность 1,4 г/см) и перемешивают в смесителе Вернера в течение 10-15 мин. Полученную массу формуют заливкой в разборную форму и оставляют до схватывания, После схватывания иэделие сушат и подвергают тврмообработке при 180 оС, Из массы указанного состава была изготовлена футеровкв печи с размерами рабочего пространства 50 х 50 х 100 мм для проведени реакции сульфидирования окислов редкоземеф ных элементов газообразными продуктами термического разложения роданида аммония при температуре 800 оС. По данным газового анализа атмосферы печи в процессе сулВ- фидирования концентрация аммиака, сероводс- рода и сероуглерода в обьеме составляла со;- ответственно 19,21 и 11 об,%. Число циклов сульфидирования до разрушения футеровки составило 56, Предел прочности легкове-, са, приготовленного из предлагаемой массы, составил 38 кг/см П р и и в р 2. Смесь,состоящую (ввс.%) из тапька 49, магнезита 36 и алюмохромофосфатного связующего 15 (плотность 1,42 г/см ), перемешивают в течение 5 Э7 мин и формуют. Отформованное изделие сушат 8 час с равномерным подъемом температуры от комнатной до 250 оС,Иэ этой массы был изготовлен бокс для получения особо чистых окислов редкозвмельных элементов путем термического разпожеф ния их нитратов, Нитрат редкоземельного эле мента в ппвтиновой чашке помещали в печь и проводили процесс в течение 6 час. с подъемом температуры до 700-750 оС. Содер жанне окислов азота в процессе проквливания колебалось от 28 до 56 об.%, Бокс выдержал 86 циклов беэ загрязнения получаемого окисла. Прочность на сжатие составила 52 кг/см" .2г,474 Составитель Л. БулгаковаРедактор А. Морозова Техред М, Левицкая Корректор Б. К)га Заказ 775/88 Тирад 7 64 Подписное ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб д, 4/5филиал ППП Патент", г. Ужгород, ул, Проектная, 4 Формула изобретения Теплоиэоляционная масса, включающая тальк и фосфатное связующее, о т л и ч аю щ а я с я тем, что, с целью повышения механической прочности и химической стойкости, она дополнительно содержит мсп незп 1 при следующем соотношении указанных компонентов, вес.ЪТальк 4 6-86фосфатное связующее 8-2 5Магнезит 4-36.