Способ получения стали

(5 п 5 С 2 Е ПАТЕНТ ГОСУДАРСТВЕННОВЕДОМСТВО СССР(ГОСПАТЕНТ СССР таллурлургия,872,987, переливе Ой- (0,2 масса печного шл ва из печи, кг/т, В ла производят д посредством дач ша нефракциониих мате иалов,бласти чериспользова" нирования е затрат на всхода пла- производи- футеровки расп САНИЕ ИЗОБР К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ(56) Поволоцкий Д.Я, и др. Злектроме гия стали и ферросплавов, Метал 1984, с.568.Морозов А.н, и др. Внепечное вакуумирование стали. Металлургия, 1976, С,58,Григорян В,А. и др. Теоретические основы электросталеплавильных процессов, Металлургия, 1979, с.256.Патент США М 6790кл, В 22 В 6/00, опубл,1 Изобретение относится к оной металлургии и может бытьно для внепеч ного рафикачественных марок стали,Цель изобретения - сниженобработку за счет уменьшения р.разливочного ковша.Поставленная цель достигасразу после окончания окислириода производят прследоватеботку металла известью при слииз печи в промежуточный ковшалюминием при переливе металжуточного ковша в разливочнмасса присаживаемой известися следующими выражениямилава из печи 0= (0,13 - 0,1) ется тем, что тельного пельную обраве расплава известью ила из промеый, причем определяетпри сливе(57) Использование; внепечное рафинирование качественных марок стали. Сущность изобретения: после расплавления шихты и проведения окислительного периода производят частичное удаление шлака самотеком; при сливе расплава в промежуточный ковш в него присаживают известь в количестве 0,13-0,21 от массы оставшегося в печи шлака; при переливе иэ промежуточного ковша в разливочный в расплав присаживают известь в количестве 0,22 - 0,34 от массы оставшегося в печи шлака и алюминий; для доводки стали по углероду на дно разливочного ковша подают нефракционированные углеродсодержащие материалы, 1 з.п.ф-лы, 1 табл,2-0,34). М кг/т где М ака перед сливом расплапроцессе перелива металоводку стали по углероду и на дно разливочного коврованных углеродсодержаЩ рОпытно-промышленноспособа показало, что предл ческое решение позволяет и од доводки металла в плави (повышение производительн экономия материалов и эл уменьшить расход плавиков кг/т, повысить стойкость фут районе шлакового пояса на мер 1 таблицы), что приводит затратна обработку металла е опробованиеоженное технисключить перильном агрегате ости на 20 мин,ектроэнергии), ого шпата на 3,3 еровки ковша в6 плавок (при- куменьшениюИсключение периода доводки металла всталеплавильном агрегате, отказ от науглероживания металла посредством вдуванияв расплав порошкообразных углеродсодержащих материалов позволяет перекрыть задержки, связанные с переливом металла изковша в ковш, В суммарном итоге затратынэ обработку снижаются, примерно, на бфД.Уменьшение расхода плавикового шпата, нейтрализация влияния печного окислительного шлака на процесс рафинированияи стойкость футеровки ковша в предлагаемом способе компенсируются и осуществляется организованным взаимодействиемметалла с известью при сливе металла и 15печного шлака в промежугочный ковш, иметалла с известью, и алюминием при переливе металла из промежуточного ковша вразливочный, взаимодействием - по предлагаемому способу, 20Присадка извести в первый ковш.в количестве более 0,21.М кг/т (М. - масса печного шлака перед сливом расплава из печи)и менее 0,13, М кг/т нецелесообразна(при"мер 2 таблицы). В первом случае из-эв необоснованного увеличения тепловых потерь,обусловленных прйсадкой повышенноймассы извести, особенно при больших значениях М, Во втором, из-за повышенногосодержания серы в готовой стали, вызванного недостатком извести в ковше, особенно при малых значениях М, что не позволяетдостичь необходимого уровня серы в металле перед его обработкой во втором ковше.Присадка извести во второй ковш массой менее 0,22.М кг/т также приводит к увеличению содержания серы в готовомметалле, т.к, не позволяет компенсироватьотрицательного воздействия окислительного потенциала печного шлака, сливаемого в 40первый ковш (пример 3 таблицы).Присадка извести во второй ковш массой более 0,34.М также нецелесообразна,поскольку приводит к необоснованномуувеличению тепловых потерь (пример 3 таблины),Известно, что чем выше скорость пере-лива металла, тем интенсивнее перемешивание реагирующих фаз, приводящее кболее эффективному очищению стали от 50вредных примесей, например удалений серы, Известно также, что более полному удалению серы из металла способствуетснижение окислительного потенциала системы, дос 1 игаемого определенными присадками алюминия в расплав,Поэтому, чем выше скорость переливаметалла (или чем выше перемешиваниефаз), тем меньшую массу алюминия (из возможной) рекомендуется присаживать в металл. И, наоборот, т,е, между рассматриваемыми параметрами имеется обратно пропорциональная зависимость, Если ее несоблюдать, то это приводит либо к необоснованному увеличению расхода алюминия (при высоких значениях параметров), либо кухудшению качества стали при малых параметрах (пример 4 таблицы),Доводка стали по углероду при переливе металла позволяет отказаться от дорогостоящего процесса науглероживания сталипосредством вдувания в расплав в потоке носящего газа порошкообразных углерод- содержащих материалов.В противном случае существенным образом повышаются затраты на внепечнуюобработку металла(пример 5 таблицы).Конструкционную сталь 30-35 ХГСА выплавляли в 60 т электродуговой печи. В агрегате производили плавление шихты и окислительную продувку расплава газообразным кислородом до заданных значенийфосфора и углерода.Окислительный шлак удалялся из печи только самотеком.Металл и оставшийся окислительный шлак сливали из печи в промежуточный ковш, где осуществляли обработку расплаваизвестью, Для чего по известной оставшейся в печи массе печного окислительного шлака (М), определяли массу, извести О 1= (0,09-0,25).М (коэффициенты для определения оптимальной массы извести варьировали в широких пределах), которую из подвесного бункера вводили в ковш в процессе слива расплава из печи.При переливе металла из ковша в ковш массу вводимой извести увеличивали 02= (0,16-,0,40).М, а масса присаживаемого алюминия колебалась в зависимости от средней скорости перелива металла (былэ как обратно пропорциональной, так и иной), Средняя скорость перелива металла определяется массой плавки и самое главное диаметром переливного отверстия, который изменяли от 70 до 180 мм.Обобщенные результаты опытно-промышленного опробования разработанного способа производства стали представлены в таблице.Формула изобретения 1, Способ получения стали, включающий расплавление,шихты в дуговой печи, проведение окислительного периода, частичное удаление шлака, перелив расплава в ковш и обработка его известью, дуговой подогрев расплава в разливочном ковше, о т ли ч а ю щ и й с я тем, что, с целью снижения затрат на обработку, частичное удаление шлака производят самотеком, а присадку в1812219 расплав извести осуществляют при сливе его в промежуточный ковш в количестве 0,13 0,21 от массы оставшегося в печи шлака и при переливе из промежуточного ковша в разливочный - в количестве 0,22- 0,34 оД от массы оставшегося в печи шлака, причем при переливе из промежуточного ковша в разливочный совместно с известьюВВодят алюминий,2, Способ по п.1, отл и ч а ю щ и й с ятем, что с целью доводки стали по углероду 5 на дно разливочного ковша подают нефракционированные углеродсодержащие материалы. е еев вава еи вивИассавводимоййрвести вразливоч.ный ковш,кг/т Способ Затратыма обработкуотн,г СтойкостьФутеровкиковша, кавоплавок Расходпла вико.вого впата, кг/т Длительность доводки металла апечи мин100 4,5 8 94 1,2 14а ввееваеввимев го Известный 028,И + О,1 У,М яре дпагаеный 2 о,г 8,И + е 1 Увелич. тепловых потерь+ 0,1 у,И 0,28.И авиаиве ееаеееееаввеиве ее е ееи Составитель ВДенисенкоТехред М.Моргентал Корректор И,Шулла Редактор Заказ 1559 Тираж .Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб,. 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101 Выпуск металла впромекут.ковш совместно сокиси.шл.,да (+) нет авве Массавводимой извести в прокекут ковш, кг/т 0,09.И 0,1 З.М О, 1 У,И 0,21.М 0,25.М 0,16.И 022,М о,го.н 034.М о,4 о.м.0,28,И ееевтееваМасса А 1обратноепропорцновмальмаскоростиперелива .ла (+):нет (-) виве веДоводкастали поуглеродупри перелизе,да (+),нет (") Повышение содерж. серы 945 . 1 8 18 940 1,2 14 940 1,0 14Повышение сойеры серы94 О 1 2 1494 О 1 2 1494 У 16 . иУвеличение тепловых потерь