Способ испытания жаропрочных сплавов на стойкость к высокотемпературной солевой коррозии

союз советскихСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК 9) (И 2694 А 7 0 1)5 6 0 ЫИ КОМИТЕТЯМ И ОТКРЫТИЯМ ГОСУДАРСТВЕ ПО ИЗОБРЕТЕ ПРИ ГКНТ ССС ПИС БР(56) Защита метал79,ЫХ ЕМ(54) СПОСОБ ИСПЫТСПЛАВОВ НА СТОЙКПЕРАТУРНОЙ СОЛЕ(57) Изобретение отным испытаниям матиспользовано для опния высокотемператузии жаропрочных ма СКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ%40лем литья АН УССРВ;В.Богаевскийов, 1981, т.17, М 1, с,74 АНИЯ ЖАРОПРОЧН ОСТЬ К ВЫСОКОТ ВОЙ КОРРОЗИИ носится к коррозионериалов и может быть ределения сопротивлерной солевой корротериалов в судо-авиа- и Изобретение относится к области испытания сплавов на сопротивление высокотемпературной коррозии и может бытьиспользовано в судо-авиа и энергомашиностроении.елью изобретения является повышение достоверности результатов при длительных испытаниях.Принципиальная схема установки коррозионных испытаний для достижения такой цели приведена на чертеже,Она состоит из подъемника 1, с помощью которого при открытой крышке 2вводится загрузочный контейнер 3 в ваннус расплавом 4 на глубину 6 мм. В гнездахконтейнера расположены образцы 5. Высота солевого расплава в ванне не менее 300мм, Соляная ванна со спиральным обогревом, выполнена из огнеупорного материала(корунд, магнезит). Крышка ванны откидная,состоящая из двух симметричных половинок. В крышке имеется два отверстия: одно- для притока. воздуха, второе - для размеэнергомашиностроении, Целью изобретения является повышение достоверности результатов при длительных испытаниях. Для этого в предлагаемом способе предусмотрен постоянный контакт образца с расплавом, высота которого рассчитана по ФормулеЬ=Чст (С 1-С+д )1/пр, где Ч - скорость испарения солевой смеси. г/см,ч; Г - время испытания, ч; С - исходная концентрация хлорида натрия в смесл солей, мас,ч; С 1 - концентрация хлорида натрия в парах солевой смеси, доли по мас ч; д допустимое изменение концентрации хлорида натрия при испытании,мас,ч; / - пло 1- ность солевого расплава, г/см . 1 ил 1 табл,щения корундового стержня, посредством которого подъемное устройство связано с контейнером.Для доказательства преимущества предлагаемого способа были проведены коррозионные испытания образцов в соляной ванне согласно данной методике и прототипу в двух вариантах - непрерывно и циклически (таблица). В первом случае образцы диаметром 10 и длиной 15 мм помещались в корундовые иглы диаметром 30 мм с уровнем расплава о мм и выдерживались в камерной электропечи с закрытой спиралью в течение 1000 ч, а во втором при такой же продолжительности через каждые 50 ч тигли вынимали из лечи и проводили досыпку солей до уровня расплава 6 мм. Оценку коррозионной стойкости проводили по удельной потере массы после полного удаления окалины с образца: сначала кипячением в воде, а затем стравливанием ее остатка в ра" плаве из 70% йаОНФ 25%йаКОз+5%йаС при 450+10 С в тече1772694 ние 0,5-1 ч. Как показали результаты исследования, за первые 50 ч испытания по предлагаемому методу концентрациясоли ЙаС в ванне изменилась. всего на 0,15 05., а в прототипе - на бо. В дальнейшем это различие было еще более ощутимым;особенно без досыпки.в тигли солей, Из сравнения результатов эксперимента. видно (таблица), что для прототипа характерна более высокая потеря массы при прерывистых испытаниях, чем в предлагаемом методе, а при непрерывном она существенно меньше. По мере увеличения выдержки эти различия в обоих случаях становились все более ощути. мыми. При прерывистых испытаниях это связано с осыпанием защитной окалины С поверхности образцов и усилением коррозии, а при непрерывных - с ослаблением ее вследствие уменьшения. количества расплава и концентрации в нем хлорида натрия. 8 2 связи с этим за 1000 ч испытания результа-. ты потери массы в первом случае были.почти в 2 раза больше, а во втором - более чем в 3 раза меньше, Так как предлагаемыйспособ обеспечивает достаточно надежную стабильность параметров испытания (глубину погружения в расплав, концентрацию хлорида натрия), то в итоге имеет более высокую достоверность результатов .испытания, по абсолютной величине, совпадающей с уже упомянутыми сравнй.- тельными результатами потери массы при прерывистых и непрерывистых тигельных испытаниях, т.е, соответственно в 2 и 3 раза. Результаты удельной потери массы(г/м )образцов из сплава ЭП 958 после коррозионных испытаний по предлагаемой методике итигельных испытаниях, 900 С, 5 75%Иаг 304+250 йаО,приведены в таблице.Формула изобретения Способ испытания жаропрочных сплавовна стойкость к высокотемпературной солевой коррозии, по которому соляную ванну с обог ревом заполняютсолевым расплавом из смесисульфата. и хлорида натрия, обеспечивают на образцах наличие пленки соли, частично погружают образцы в солевой расплав и выдерживают заданное время, о тл и ч а ю щи йс я 15 тем, что, с целью.повыщения достоверностипри длительных испытаниях, соляную ванну заполняют на глубину и, определяемую из соотношения РЧ - скорость испарения солевой смесиг/см;7 - время испытаний;25С - исходная концентрация хлорида нтрия в смеси солей, доли по массе;С 1 - концентрация хлорида натрия впарах солевой смеси, доля по массе;д - допустимое изменение концентраЗО ции хлорида натрия при испытании, доля помассе,р - плотность солевогог/см,:. арасплава,Редактор Т Корректор Л.филь Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 10 Заказ 3841 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб., 4/5