Способ непрерывного профилирования

,142321 19) 5 06 ГОСУД АРСПО ДЕЛ НИЯ и Калужский В. Б.а. М,: Металлургия,РЫВНОГО ПРОФИ 54) СПОСОБ НЕПРЛИРОВАНИЯ57) Изобретение от еталлов давлением,ению гнутых профил еталла при непрерь ЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИ ИСАНИЕ ИЗОБ АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВ(46) 15.09.88. Бюл.(71) Магнитогорский . бинат им. В. И. Лени (72) В. Г. Антипанов В. Н. Кочубеев н Н. (53) 621.981.1(088.8) (56) Чекмарев А, П Гнутые профили прок 1974, с. 16. 34еталлургический комнаВ. И. Гридневский, Т. Пахомов носится к обработке в частности к изготовей, Цель - экономия вном профилировании путем стабилизации длин разрезаемои сформованной полосы при сохранении качества готовых профилей. Способ профилирования заключается в подгибке полосы в валках клетей профилегибочного стана с созданием натяжения между задающей и первой формующей клетью путем 8-образного огибания полосой в направлении сверху вниз валков 1, 2 задающей клети. Радиус изгиба полосы нижним валком 2 принимают не менее 65 ее толщин. Задачу полосы в первую формующую клеть осуществляют снизу вверх под угломне более 7. Угол подгибки в этой клети принимают не более 15. Способ позволяет создать стабильное натяжение полосы, что сводит до минимума скачкообразные движения полосы в профилегибочном агрегате. 1 ил.Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к изготовлению гнутых профилей.Цель изобретения - экономия металлапри непрерывном профилировании путем стабилизаци длин готовых профилей при сохранении их качества,На чертеже показана схема профилирования.Задающая клеть 1, установленная передпервой формующей клетью 11 непрерывного 10стана имеет гладкие валки: верхний 1 и нижний 2 одинакового радиуса К. Формуемаяполосовая заготовка 3 толщиной 1 охватывает Ь-образно сверху вниз оба валка (уголохвата каждого из них близок к 180) и,выходя снизу клети 1, подается вверх подуглом р в калибр клети 11, имеющей валки 4 и 5 разных радиусов (К)К), где иподгибается под углом а с последующимпрохождением через калибры всех клетейстана. Направление вращения валков клети 1 20противоположно направлению вращения валков клети 11 (показано стрелками).Ь-образный охват полосою двух валковсоздает практически любое необходимое натяжение полосы, величину которого легкорегулировать, изменяя межвалковый зазорклети 1.Предельная величина радиуса кривизы р упругого изгиба прямоугольногосечения определяется выражением: р ==Зо /ЬЕ, где од - предел текучести; Ь -толщина полосы, Е - модуль упругости. Изнего следует, что для максимальной толщины заготовки непрерывного сортового профилегибочного стана (типа 1 в 4 К 50 в ),равной 4 мм, при средних величинах о= 25 кгс/мм и Е=2,К 04 кгс/мм получаемр = (4 2,1 10): (3 25) = 1120 мм,т. е. для предотвращения пластического изгиба полосы требуются валки диаметромболее 2,2 м, что возможно только при установке специальной крупногабаритной задающе-натяжной клети.Если же использовать имеющееся напрофилегибочных станах оборудование, то назаготовке относительно большой толщины(более 1,5 мм) неизбежен пластический изгиб полосы с появлением в ней остаточных напряжений. Отрицательное влияниеэтих напряжений можно уменьшить, если направление продольного изгиба полосы приформовке будет совпадать с направлениемизгиба полосы, выходящей из клети 1, 50При формовке с подгибкой элементовполосы вверх (как это принято на сортовыхпрофилегибочных станах) участок полосы вочаге деформации получает пластическийизгиб, направленный вниз. Следовательно,таким же должен быть и изгиб полосы на 55выходе из задающе-натяжной клети, т. е.движение заготовки при 8-образном изгибедолжно осуществляться сверху вниз,Для уменьшения перегиба полосы на входе в формующую клеть 11, не поднимая при этом клеть 1 (т. е. сохраняя одинаковый уровень всех клетей стана), следует полосу задавать в клеть 11 снизу вверх под минимально возможным углом , чтобы не увеличивать чрезмерно межклетевое расстояние 1.,Кроме того, вследствие наличия остаточных напряжений в полосе угол подгибки а, ее краевых элементов во избежание трещинообразования в клети 11 необходимо делать меньше обычно принимаемых на непрерывных станах величин. Очевидно, что необходимые величины а и соотношения К:й наиболее целесообразно найти опытным путем из-за чрезвычайной трудности определения точного влияния различных факторов на эти величины в реальном процессе профилирования, что исключает возможность применения теоретических формул.Опытную проверку способа производили на профилегибочном агрегате с непрерывным процессом 1 - 4 Х 50 - 300.В первой серии опытов при профилировании швеллеров в шести формующих клетях из промасленной заготовки толщиной 4 мм из сталей марок 3 пс и 09 Г 2 в задающей клети использовали (при 5-образном изгибе полосы) валки различных диаметров: с К от 220 до 280 мм при неизменных К=240 мм и КО=95 мм (величины К и К) - максимальные для формующих клетей стана), Полосу при этом задавали в клеть 11 без наклона (изменяя высоту установки клети 1), а угол подгибки принимали постоянным и уменьшенным в два раза против обычно применяемого а=20, т. е. делали а=О, В опытах фиксировали фактическую длину профилей (при номинальной длине 9 м) и появление трещин в местах изгиба швеллеров.В этой серии опытов трещины на стали Зпс (о =26 - 30 кгс/мм) появлялись при К=255 мм (т. е. при К(65 п=65,4= =.260 мм), а на профилях из стали 09 Г 2 (и =3 - 35 кгс/мм) - при К=235 мм (т. е. при К(60 Ь=60,4=240 мм).Во второй серии опытов при постоянных К=-270 мм (для стали Зпс) и 250 мм (для стали 09 Г 2) и а=10 варьировали величину угла у, начиная от 0, путем изменения высоты подъема клети 1 по отношению к клети 11 при 1.=2 м. На профилях из стали Зпс появление трещин отмечено при понижении 1 клети (от уровня, при котором полоса заходила по клеть 11 горизонтально; он составляет К+К 1=365 мм) на 245 мм и более, т. е. при Н)245 мм иср иин=агсд =агс 1 д (245:2000) =7.(КНа профилях из стали 09 Г 2 появлениетрещин зафиксировано при Н)280 мм, т. е.ср.ин=агс 1 д (280:2000) =8.1423218 Формула изобретения Составитель Л. СамохваловаРедактор В. Ковтун Техред И. Верес Корректор М. ВасильеваЗаказ 4468/11 Тираж 709 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж - 35, Раушская наб., д. 4/5Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 Следовательно, при расположении 1 и 11 клетей на одном уровне (когда оси нижних валков находятся, как показано на чертеже на одной горизонтали) величина расстояния между ними должна определяться из выражения: а) (К+Кв)11 т (7 - 8)В третьей серии опытов при указанных величинах К (250 и 270 мм), К 5=95 мм и р=7,5 (для стали Зпс) и 8,5 (для стали 09 Г 2) увеличивали угол подгибки сс (от ссиин=10) через 1. Трешины на стали Зпс начали появляться при и=17 (т. е. при а=16=0,8 к, трещин не было), а на стали 09 Г 2 - при а=16 (т. е. при а=15=0,75 а, трешинообразование не наблюдалось).Фактическая длина профилей в опытах с 15 Ь-образным огибанием полосой валков 1 клети находилась в пределах 9002 - 9020 мм. При контрольной прокатке и порезке тех же профилей с натяжением путем увеличения катаюших (формуюших) диаметров по ходу движения полосы на 2 Я в каждой клети длина штанг была в пределах 9002 - 9041 мм, т, е. разброс длин возрос более чем в 2 раза, а фактическая средняя длина возросла с +0,2 о, (при прокатке с 8-образным натяжением) до +0,43 Я, 25По предлагаемому способу было также проведено опытное профилирование зетовых профилей из промасленной заготовки толшиной 3 мм из стали 09 Г 2, Основные параметры процесса при этом были К=60; Ь=180 мм; К 5=95 мм; 1.=2000 мм; ср= 30 =агс 1 д(К+Кв):а=750; а=0,75 а,=0,75 х к 18=13,5; катающие диаметры всех формуюших клетей одинаковы. При номинальной длине профилей 8500 мм фактическая длина составила 8503 в 85 мм, против 8502 - 8544 мм при профилировании по обычной технологии; трешинообразование не наблюдалось.Таким образом, опыты подтвердили приемлемость предлагаемого способа профилирования на непрерывном стане,Преимушество предлагаемого способа перед известным состоит в возможности создания стабильного и большего по величине натяжения на сушествуюшем оборудовании, что сводит до минимума скачкообразное движение полосы в профилегибочном агрегате. Способ непрерывного профилирования, заключаюшийся в последовательной по переходам подгибке полосы в валках клетей профилегибочного стана с созданием натяжения между отдельными клетями, отличающийся тем, что, с целью экономии металла путем стабилизации длин готовых профилей при сохранении их качества, натяжение полосы создают между задающей и первой формуюшей клетями путем Ь-образного огибания полосой в направлении сверху вниз валков задаюшей клети, при этом радиус изгиба полосы нижним валком принимают не менее 65 ее толшины, последующую задачу полосы в первую формуюшую клеть осуществляют снизу вверх под углом не более 7, а угол подгибки в этой клети принимают не более 15.