Способ управления процессом растворения сланцевой смолы

СОЮЗ СОВЕТСНИХСОЦИАЛИСТИЧЕСНИХРЕСПУБЛИК ЯО 1154306 0 С 10 В 53 06 С 05 ИЕ ИЗОБРЕТ ОПИ Н АВТ В(54) (57) С СОМ РАСТВО в прямом ином газе п ратуры в г сланцевого ч а ю щ и й повышения в путем улучш вания, стаб зосливе осу хода обратн за, подавае обратного г подаваемого ра, изменяю режения под е ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЬГГИЙ СКОМУ( СВИДЕТ(71) Ленинградское специальное конструкторское бюро Научно-производственного объединения "Нефтехимавтоматика и Сланцеперерабатывающийзавод "Сланцы"(56) 1.Авторское свидетельство СССРУ 692264, кл. С 10 В 53/06, 1974,2. Авторское свидетельство СССРР 728382, кл, С 10 В 53/06, 1975. ОСОБ УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕС- ЕНИЯ СЛАНЦЕВОЙ СМОЛЫ обратном газогенератортем стабилизации темперячей камере и газосливе газогенератора, о т л ис я тем, что, с целью ыхода готового продукта ения точности регулироилизацию температуры в га ществляют изменением расого гаэогенераторного гамого в газослив, а расход азогенераторного газа, под крышку газогенератот в зависимости от разИзобретение относится к способу управления процессом растворения смолы и может быть использовано в сланцеперерабатывающей промьлпленности.Известен способ управления работой сланцевого газогенератора путем стабилизации температуры в горячей камере газогенератора изменением расхода обратного газогенераторного газа и стабилизации температуры в гаэосливе газогенератора по скорости выгрузки золы изменением скорости выгрузки смолы 1 1 .Однако способ не обеспечивает устойчивую работу сланцевого газогенератора при значительных отклонениях Ьизико-химических параметров сырого сланца от номинала, Например, сланец, поступающий с разных шахт, может иметь различную влажность, отличаться по структуре, даже при постоянном режиме полукоксования это приводит время от времени к аварийным скоплениям газов под крышкой. В других случаях, например, когда сланец поступает в глыбах, иногда падает аэродинамическое сопротивление слоя полукоксующегося сланца, Газы, нагретые горелкой до 900-1000 С, прорываются в газо- слив и создают аварийную обстановку.Поскольку аварийное скопление газов под крышкой и аварийный подъем температуры в газосливе не удается стабилизировать этим способом, вводится "ослабленный" технологический режим газогенератора.Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ управления процессом растворения сланцевой смолы в прямом и обратном газогенераторном газе путем стабилизации температуры в горячей камере газогенератора изменением расхода обратного газа, подаваемого в топочную камеру, и стабилизации температуты в гаэосливе по скорости выгрузки золы 23.Недостатком известного способа является то, что вначале меняется температура в топочных камерах, а затем после коррекции этой температуры обратным газом, подаваемым в топочную камеру, начинается окисление полезного продукта (остаткамикислорода в обратном газе) и растет давление под крышкой газоге 5 нератора, Для компенсации этогоуменьшают скорость выгрузки золы,что снижает общую производительность газогенератора по выходу смолы.10Цель изобретения - повышение выхода готового продукта путем улучшения точности регулирования,Поставленная цель достигаетсятем, что при способе управленияпроцессом растворения сланцевойсмолы стабилизацию температуры вгазосливе осуществляют изменениемрасхода обратного газогенераторногогаза, подаваемого в газослив, арасход обратного гаэогенераторногогаза, подаваемого под крышку газогенератора, изменяют в зависимостиот разрежения под ней.Подача обратного газа под крыш 25ку и в газослив не оказывает влияния на температуру в топочной камере. Окисления полезного продуктав газосливе не происходит, так кактемпература в газосливе (160-200 С)Зб заметно ниже, чем в горячей камере(700-900 С). В то же время разрежение под крышкой поддерживаетсяоколо нуля, поэтому нет необходимости снижать скорость выгрузки зо 35 лы, т.е. уменьшать производитель.ность газогенератора.На чертеже представлена блок-схе.ма управления, реализующая предлагаемый способ.40 Газогенератор содержит загрузочное устройство 1, крышку 2,горелку 3, газиАикатор 4, устройство 5 выгрузки коксозольных остатков и газослив 6. Из общей магист 45 рали 7 обратного газа газ по дополнительным линиям 8 и 9 подаетсяпод крышку газогенератора и в газослив. Сигнал от датчика 10 разреже"ния под крьшкой подается на вход50 регулятора 11 расхода обратногогаза, который, изменяя положениерегулирующего органа 12, поддерживает задаваемое задатчиком 13 значение разрежения под крышкой. Сигнал55 от датчика 14 температурь 1 в газосливе подается на вход регулятора 15,который, изменяя положение регулирующего органа 16, поддерживает за45 даваемое задатчиком 17 значение температуры в газосливе. На дополнительньвс линиях подачи обратного газа установлены датчики 18 и 19 расходов. 5Для реализации предложенного способа необходимо соединить общую магистраль обратного газа с крышкой 2 газогенератора и газослином 6 двумя трубопроводами 8 и 9 и уста" 10 новить на них регулирующие органы 12 и 16 и датчики 18 и 19 расхода.При пуске схемы, реализующей предлагаемый способ, на газогенераторе вначале устанавливают минимальную 15 производительность по сланцу ( 250 т/сут) и настраивают режим горения так, что температура на горелке 3 " 1000 С, а температурао в активной зоне газийикатора 4 400 С. 20 При этом разрежение под крышкой 2 достигает величины 100-150 мм вод. ст., а температура в газосливе 6 280 - 300 С, После этого через регулирующие органы 12 и 16 подают обратный газ 25 под крышку 2 и в газослив 6 в таком количестве, что разрежение под крьппкой падает до 50 - 10 мм вод.ст, а температура в газослине 200-220 С, Между регулируемым параметром - тем- ЗО пературой в газосливе и регулирующим параметром - расходом обратного газа в газослив существует примерно линейная зависимость. А именно, расход около 3 м /ч обратного газа в газослив снижает температуру в нем примерном на 1 С.оМежду регулируемым параметром - разрежением под крышкой и регулирующим параметром - расходом обратного 40 газа под крышку существует примерно линейная зависимость. Расход около 2 м /ч обратного газа под крышку снижает разрежение примерно на 1 мм вод. ст. По предварительным данным для достижения этих значений расходы обратного газа по линиям 8 и 9 не должны превышать 300-400 м /чРегулятор 11 расхода обратного ,газа настраивают на поддержание 50 величины разрежения под крышкой 50(.10 мм вод.ст., а регулятор 15 расхода обратного газа - на поддержание температуры в газосливе 200 С.При отклонении величины разрежения под крышкой от заданного значения на входе регулятора 11 поянляется сигнал рассогласования междузадаваемой величиной от эадатчика13 и измеряемой от датчика 1 О,Регулятор 11 перемещает регулируюпийорган 12, изменяя поток обратногогаза по линии 8 н сторону компенсации сигнала рассогласования.При отклонении температуры вгазосливе от величины задания снгнапрассогласования между задатчиком17 и датчиком 14 поступает на входрегулятора 15, который изменяет положение регулирующего органа 16. Врезультате по линии 9 в газосливпоступает другое количество обратного газа, и температура в газосливевозвращается к заданному значению.Использование изобретения обеспечивает воэможность управления основными Физико-химическими процессами, протекающими н газогенераторе,в основном процессом полукоксованиясланца, практически без ограниченияпо параметрам тракта выноса полезного продукта (температуры н газослн -ве и разрежения под крьппкой), а такжевозможность независимого управленияпараметрами режима выноса полезногопродукта из газогенератора без воздействия на основном технологическийпроцессРасширены пределы регулировкипараметров выноса полезного продукта, что позволяет компенсироватьединичные выбросы в гаэослив горячихгазов и случайные скопления газовпод крышкой газогенератора непосредственно на тракте выноса полезногопродукта без изменения режима полукоксования,Все это позволяет нести технологический процесс при повышеннойпроизводительности газогенераторапо сырому сланцу и повысить вследствие уменьшения колебаний режима полукоксования выход полезного продукта.Только на одном заводе, где вгазогенераторном цехе установлено36 газогенераторов, каждый из которыхперерабатывает 180 т сырого сланцан сутки, при среднем выходе сланценой смолы 13% подъем производительности лишь до 200 т сырья в суткии повьппение среднего выхода смолы на 1 % обеспечивает прирост полез 1 ного продукта на 14 - 15% на томже оборудовании.