Устройство для получения гранул из тугоплавких металлов и сплавов

0 Ж 63 А 1 щ В 22 Р 9 ИБ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕг ИЯН АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ 2 л. 11 31нко, Л.А, Исаевич а в ельный и мащиностро 2 88,8)А.Иированныеаллургия,никора нул"Наука и ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ ССПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИ 4;:; УС 1 айетВО ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАН;Л:3 ТУГОПЛЕТЯХ МЕТАЛЛОВ И СПЛЛЕОЕ. содеръашее вбрируюший в верткалыом направлени тигель с отверстиями в донной части и емкость с охла:даюпе;юдкостью, о тиаюш." еся тем что сделью и:лучения гранул равноосной формы и уменьшения содержания по верхностных окислов емкость снабжена пеот 1 жаль.-.о -:"дслитепьной пс ре.оротко с ок-;о.,;. раадеяяющец на две части, одн- из которых снабжеа на:лоннь." желобом, соединенным с окох, причем желоб установлен под уг:ом 20-30 к гориаонту, а тига. в ,.; расположе.-: над накпонным желобом,Изобретение относится к порошко"вой металлургии, в частности к устройствам для получепия гранул изТУГОПЛЯВКИХ МЕТЯЛЛОВ И СПЛЯВОВИзвестно устройствор которое 5вкшочает вибрирующий в вертикальнойплоскости тигель с перфорированнымдном Г 11.Недостатком указанного устройстваявляется невозможность получения гранул равноосной формы,Наиболее близким к изобретениюпо технической сущнрсти и достигаемому результату является устройстводля гранулирования метаттческих 15расплавов, состоящее из вибрируюшегов вертикальном направлении тигля сотверстиями в донной части и емкостис охлаждающей жидкостью 22.Недостатком известного устройства 20является невозможность получениягранул равноосной Формы из больгпинства металлов и сплавов, что обусловлено деформированием капель расплава о свободную поверхность охлаждающей жидкости. Получаемая Форма гранул преимущественно дискообразнаячто увеличивает ее поверхность, азначит,и содержание окислов в Формуемых из них полуфабрикатах. ЗОЦелью изобретения является получение гранул равноосной Формы и уменьшение содержания поверхностных окислов.Поставленная цель достигается тем,зчто в устройстве для гранулированияметаллических расплавов, содержащемвибрирующий в вертикальном направлении тигель с отверстиями в доннойчасти и емкость с охлаждающей жидкостьго, емкость снабжена вертикальной разделительной перегородкой с окном, разделяющей ее на две части,одна из которых снабжена наклоннымжелобом, соединенным с окном, причем желоб установлен под углом 2030 к горизонту, а тигель расположен няд наклонным желобом. На чертеже схематично представлено устройство для получения гранулиз тугоплавких металлов и сплавов,продольный разрез,Устройство содержит вибрирующийв вертикальном направлении тигель1 с отверстиями в донной части иемкость с охлаждающей жидкостью. Емкость состоит из корпуса 2, подводящего натрубка 3, вертикальной перегородки 4, желоба 5 и спивного пятрубка б. желоб 5 наклонен к горизоноту под углом 20-30Устройство работает слецующимобразом,Через подводящий патрубок 3 корпу.са емкости 2 и окно в вертикальнойперегородке 4 поцводят охлаждающуюжидкость к наклонному желобу 5. Затем подают металлический расплав ввибрирующий в вертикальном направлении тигель 1 с отверстиями в донной части, Благодаря жесткому ударутигля в нижнем положении жидкийметалл диспергируется в виде капельв емкость с охлаждающей жидкостью.Скорость Ч" истечения охлаждающейжидкости по наклонному желобу имеет вертикальную составляющую скорость Г( и горизонтзльную составляющую 1 Г,Частицы гранулированного расплавападают в поток движушейся по желобужидкости под углом к его свободнойповерхности,Б этом случае удар капель расплава о поверхность раздела двух средпроисходит менее интенсивно. Этообъясняется тем, что капля внедряется в охлаждающую лдгдкость под углом,к горизонту со скоростью Чд, Равнойвертикальной составляющей скоростиистечения этой жидкости понаклонному желобу.Иными словами, в процессе гранулирования металлического расплавав предложенном устройстве не происходит прямого динамического ударачастиц о поверхность раздела двухсредВ этогл случае капли едкого металла при внедрениив поток движущейся охлаждающей среды получают попутно-боковой удар со стороны этой сред, что значительно уменьшает степень деформации частиц расплава и увеличивает вероятность получения гранул равноосной Формы. Далее охлаждающая жидкость с закристаллизовавшимися гранулами по наклонному днищу через сливной патрубок б отводится за пределы корпуса 2.При уменьшении угла наклона желоба к горизонту менее 20 вертикальная составляющая скорости Ч истечения Охлаждающей жидкости становится намного меньше скорости движения капли Чю,т.е. ЧЧГ, Капля109264 Составитель А. ХрамцовТехред А.Кикемезей Корректор А. Ильин Редактор П. Коссей Заказ 5981/10 Тираж 775 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная,4 жидкого металла в этом случае получает прямой динамический удар, деформируется и, кристаллизуясь, Фиксирует частицу вновь принятой дис кообразной формы.При увеличении угла наклона желоба к горизонту более 30 вертикаль. ная составляющая скорость Ч истечения охлаждающей жидкости становится . больше скорости движения капли /, т,е. ЧЧ. В этом случае превали. рует попутно-боковой удар со стороны горизонтальной составляющей скоростиистечения охлаждающей жидкости, и гранулы принимают форму вытянутых лепестков. Следовательно, наиболее оптимальный угол наклона желоба к горизонту находится в пределах 20- 30 .Использование предлагаемого устройства обеспечивает получение гранул из тугонлавких металлов и сплавов равноосной Формы, так как сферические частицы обладают минимальной удельной поверхностью и любое отклонение от этой формы приводит к увеличению их удельнойповерхности и, как следствие, к повышенному содержанию в них окислов. Применение частиц равнооснойформы способствует снижению технологического времени на восстановлениеокислов на их поверхности и припоследующей обработке давлением граФ15нул (например прокаткой) обеспечийвает высокое качество полуфабриката.Так, например, при восстановлениипартии гранул быстрорежущей сталиР 6 М 5 в количестве 30 кг в диссоцииро.ванном аммиаке технологическое времядля частиц дискообразной формь; составляет 2 ч, а для частиц равнооснойформы 1.5 ч.