Способ регулирования процесса обжига клинкера

СОЮЗ СОВЕТСНИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИН 9) 011 11 С 04 В 7 ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ 9 16А. Фридман,Бачурин,Г.А.Шапарев1 й всесоюзныйльский институтнности др. Радиоактиво вращающихся965, В 5,свидетельство СССР04 В 7/44, 1968 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ ВТОРСИОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВ(54).(57) СПОСОБ РЕГУЛИРОВАНИЯ ПРОЦЕССА ОБЖИГА КЛИНКЕРА, включающий подачу сырьевой смеси и агломери рующей добавки и измерение толщины слоев смеси, образующихся в подготовительной зоне печи, о т л и ч а ющ и й с я тем, что, с целью сниже ния пылевыноса и расхода топлива, измеряют разность толщины двух слоев и изменяют подачу агломерирующей добавки в циклонном теплообменнике в обратно пропорциональной зависимости от величины разности толщины слоев сырьевой смеси.Изобретение относится к способамрегулирования процесса обжига цементного клинкера во вращающейсяпечи сухого способа производствацемента с циклонными теплообменниками и может быть использовано вцементной промьппленности,Известен способ регулированияпроцесса обжига клинкера, включающий измерение толщины слоя матерна Ола, например,с помощью просвечивания, сечения печи-излучением И.Недостатком известного способаявляется невозможность регулирования толщины слоя материала в печи 15с циклонными теплообменниками спомощью агломерирующей добавки,влияющей на гранулометрический состав материала в агрегате, вследствие отсутствия информации о расслоении потока материала.Наиболее близок к предлагаемомупо технической сущности и достигаемому эффекту способ регулированияпроцесса обжига клинкера, включающий подачу сырьевой и агломерирующейдобавки и измерение толщины слоевсмеси, образующихся в подготовительной зоне печи 21.Недостатком известного способаявляется невозможность регулирования толщины слоя материала в печис циклонными теплообменниками с помощью агломерирующей добавки из-заотсутствия информации о расслоениипотока материала, что приводит к по- З 5вышенному пыпевыносу из печи и увеличению расхода топливаЦель изобретения - снижение пылевыноса и расхода топлива.40Поставленная цель достигаетсятем, что согласно способу регулирования процесса обжига клинкера, включающему подачу сырьевой смеси и агломерирующей добавки и измерение тол 45щины слоев смеси, образующихся в под.готовительной зоне печи, измеряютразность толщин двух слоев и изменяют подачу агломерирующей добавки вциклонном теплообменнике в обратнопропорциональной зависимости от величины разности толщины слоев сырьевой смеси.Сущность способа заключаетсяв следующем.Стабилизация слоя материала в печи является одним из важных моментов в регулировании процесса обжигацементного клинкера. В печи сухого способа с циклонными теплообменниками выявлено, что существуют два слоя материала, одинмелкодисперсный (до 807. всего материала) движется по печи быстро,. другой,насыщенный гранулами размером 1-Змм(более 207 материала), движетсямедленно. У этих слоев различнаятермоподготовка, Пылевынос из печи,в основном, осуществляется из первого мелкодисперсного слоя.Существует также возможностьвлияния на грансостав материала в 1печи с помощью специальных агломеРирующих добавок, например технических лигносульфонатов,;которые присмешении с пылевидным материаломоказывают на него склеивающее действие, Таким образом, грансоставматериала приближается к монодисперсному, что предопределяет одинаковость скоростей продвиженияматериала по печи во всем его сечении и объеме, а также равномерностьи полноту термообработки. Чем большеколичество добавки, вводимой в материал, тем более монодисперсной будет масса материала.Способ осуществляется следующимобразом,Предварительно определяют в подготовительной зоне печи положениев сечении двух слоев материала и любым из известных способов измеряют непрерывно толщину, например стрелку сегмента каждого из слоев, Затем берут разность этих сигналов. Чем больше эта разность, тем меньше материала во втором слое и больше в первом слое, т.е. в общем в материа ле меньше гранул, материал весь пылевидный.Затем в материал, поступающий в печь из последнего циклона, вводят расчетное, соответствующее расходу сырьевой смеси, количество агломерирующей добавки, которая гранулирует всю пылевидную сырьевую муку и переводит весь материал в близкий к монЕдисперсному. Он движется и термообрабатывается равномерно, пылевынос из печи минимален, расход топлива также наименьший. Однако при колебаниях параметров процесса, расхода сырьевой муки в печь нарушается оптимальность соотношения; количество материала, поступающего в печь, - количество аг1089071 Составитель А. КулабуховаТехред МъТепер Корректор О,Билак Редактор Л.Пчелинская Заказ 2861/20 Тираж 606 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5Филиал ППП "Патент"., г.ужгород, ул.Проектная, 4 ломерирующей добавки, В материале наростает количество пылевндных фракций, происходит или усипивается разделение одного слоя на два, увеличивается пыпевынос мелких фракций и т,д. При этом уменьшается разность сигналов измерителей толщин слоев материала, Тогда необходимо увеличить количество ввода агломерирующей добавки. Это действие производится до тех пор, пока не будет восстановлена оптимальная, соответствующая расходу сырьевой муки, разность сигналов.И наоборот, если разность сигналов увеличивается, что возможно при избытке ввода добавки и излишнем укрупнении гранул, количество ее ввода уменьшают до соответствующей расходу сырьевой смеси оптимальной разности. 4П р и м е р. Во вращающуюся печьразмером 4,0 60 м с циклонными теплообменниками вводят 470 кг/ч технических лигносульфонатов. Это соответствует производительности печи.51 т сырьевой муки/ч, При этом раз- ность толщин слоев материала, измеренных методом просвечивания печи -лучами, составляет 1,1-0,12=0,98 м.10 При колебаниях параметров процесса обжига разность слоев изменяется от 0,7 до 1, 1 м. При этом система автоматического регулирования изме-няет подачу лигносульфонатов соот ветственно от 470 до 518 и от 470до 455 кг/ч, Тогда разность толщин слоев возвращается к оптимальной расчетной 0,980,05 м. Пылевынос3из печи при этом снижается в среднем с 14 до 8-6 т/ч, а расход топлива с 155,5 до 145 кг условного топлива/т.