Способ получения антимонида диспрозия
Похожие патенты | МПК / Метки | Текст | Заявка | Код ссылки
Номер патента: 854881
Авторы: Абдусалямова, Бурнашев, Власов, Миронов
Текст
4881вают 5 ч в течение 2 ч смесь нагре)Овают от 450 до 500 С и выдерживают6 ч; в течение 1 ч смесь нагревают от500 до 550 С и выдерживают 5 ч; амопулу со смесью вскрывают, смесь растирают в порошок, прессуют в таблеткии загружают в алундовый тигель, который помещают в электропечь СШВЛ0,62/25, заполняют инертным газом,после чего продолжают нагревание до1800 С в течение 2 ч и охлаждают, Полученный продукт подвергают термическому, металлофиэическому, химическомуи рентгеноструктурному анализам.Полученные данные параметров решетки, химического состава приведены втаблице,Параметрырешетки, 1 Химический состав ате ХТемпеПро- странственТип ратураразложения,оС Сингоструктуры Литературные Теоретический ЭкспеЭкспериментальный ная ния римен- тальные группа 9,12 57,6 42,3 57,143 42,857 9,119+0,005Формула изобретения Способ получения антимонида диспрозия смешиванием стехиометрических 4 количеств исходных компонентов, прес- сованием, загрузкой в реактор, эвакуированием, заполнением инертным газом, нагреванием и охлаждением до комнатной температуры, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с делью получения продукта однофазного состава, нагревание ведут от комнатной температурыодо 440-460 С в течение 1-2 ч, делают выдержку 5-6 ч и повышают температуру ВНИИПИ Заказ 6796/30 Тираж 505 Подписное Филиал ППП "Патент", г, Ужгород, ул. Проектная, 4 монида диспроэия, состоящему вгсмешивании стехиометрических количеств порошков исходных компонентов, прессовании, загрузке в реактор, эвакуировании, заполнении инертным газом, нагревании и охлаждении до комнатной температуры, нагревание гедут.от комнатной температуры до 440-460 С в течение 1-2 ч, затем деолают выдержку 5-6 ч и повьппают температуру от 440"460 до 490-510 С во течение -2 ч с последующей выдержкой 5-6 ч, после чего увеличивают температуру от 490-510 до 540-560 С в течение 1-2 ч с выдержкой 5"6 ч и отожУ женную смесь растирают в порошок, прессуют в таблетки и нагреваюот комнатной температуры до 1790-1810 С в течение 1-2 ч и охлаждают.П р и м е р. Для получения 5 г антимонида диспроэия состава ЭЪ 5 ЪЗ берут навеску из 3,198 г Ву и 1,802 г 5 Ъ, компоненты тщательно смешивают, помещают в ампулу иэ молибденового стекла, откачивают до 10 1 чм. рт, ст Напаиваютт и нагревают в электропечи СШОЛ/12 по следующему режиму. В течение 2 ч смесь нагревают от комнатной температуры (28 С) до 450 С и выдержиПриведенные данные показывают, чтопродукт, полученный предлагаемымспособом, однофазен и в пределахошибок анализов выход его 1007.,Предлагаемый способ обеспечивает по сравнению с известными получение однофаэного и высокочигтого антимонида диспрозия состава ДЬ 5 Ьэ при ООЕ выходе продукта и снижении стоимости технологического процесса. Куби- Анти 3 д 180ческая ТЬР 4от 440-460 до 490-510 С в течение1-2 ч с выдержкой 5-6 ч, после чегоподнимают температуру от 490-510 до540"560 С в течение 1-2 ч с выдержОкой 5-6 ч, и отожженную смесь растира.ют в порошок, прессуют в таблетки инагревают от комнатной температуры до1790-1810 С в течение 1-2 ч и охлаждаютИсточники информации,принятые во внимание при экспертизе1.езз Сопвип щ 1 й т. 12, 1967,с. 344.2. Патент Англии 9 1038826,кл, С 1 А, опублик, 1970.
СмотретьЗаявка
2813193, 28.08.1979
ИНСТИТУТ ХИМИИ ИМ. В. И. НИКИТИНА АН ТАДССР
АБДУСАЛЯМОВА МАХСУДА НЕГМАТУЛЛАЕВНА, БУРНАШЕВ ОЛЕГ РАХИМОВИЧ, ВЛАСОВ НИКОЛАЙ АЛЕКСАНДРОВИЧ, МИРОНОВ КОНСТАНТИН ЕВГЕНЬЕВИЧ
МПК / Метки
МПК: C01F 17/00
Метки: антимонида, диспрозия
Опубликовано: 15.08.1981
Код ссылки
<a href="https://patents.su/2-854881-sposob-polucheniya-antimonida-disproziya.html" target="_blank" rel="follow" title="База патентов СССР">Способ получения антимонида диспрозия</a>
Состав для получения медноникелевых покрытий на стальных изделиях
Номер патента: 1076492
Опубликовано: 28.02.1984
Авторы: Генель, Горячев, Савкина, Старосветская
МПК: C23C 9/02
Метки: изделиях, медноникелевых, покрытий, состав, стальных
...спекания образовавшихсяпри восстановлении металлов с .покрываемой поверхностью, необходимо ввести в состав смеси инертный раэбавитель. В качестве инертного раэбавителя применяют окись алюминия А 0 ОПри нагревании хлористая медь разлагается при 430 С с выделением хлора,окоторый стравливает окисную пленкуна стали, поэтому нет необходимостив предварительной подготовке образцов и введении в состав насьщающейсмеси в качестве активатора хлористого аммония.Установлено, что увеличение содержания хлорида никеля в смеси более 5 приводит к уменьшению толщиныпокрытия, а увеличение однохлористоймеди более 60 - к прилипанию компонентов к образцу. Уменьшение хлористой меди ниже 45 также приводит куменьшению толщины покрытия,П р и м е р....
Способ получения твердых сплавов
Номер патента: 30438
Опубликовано: 31.05.1933
Автор: Меерсон
...в течение нескольких часов в фарфоровой мельнице,высушиванием и прокаливанием при тем пературе в 750+850 измельчением и-. восстановлением в атмосфере водородапри красном калении. Полученный сплав в порошкообразном виде смешивают в присутствии воды, спирта, бензола или другой нейтральной жидкости с порошкообразными карбидами вольфрама имолибдена смесь выпаривают, а полученный порошок прессуют в формах, проКЗЛИВЗЮТ сперва В ЗТМОСФЕРЕ ВОДОРОДЗпри температуре в 95 О 1 О 5 О, а затем в атмосфере окиси углерода или какоголибо другого не окисляющего газа приПо предлагаемому способу вместо вольфрама берут какой-либо другой туго р плавкий металл шестой или пятой-груп ПЫ ТОВ По предлагаемому видоизмененному способу получения твердых сплавов...
Полимерная пресс-композиция
Номер патента: 883102
Опубликовано: 23.11.1981
Авторы: Лысенко, Михайличенко, Ракитская, Решетников
МПК: C08L 61/14
Метки: полимерная, пресс-композиция
...Состав 39 40 41 42 39 40 41 42 22 20 18 16 Из приготовленных составов пресс-композиции формуют образцы путем теплого 2-стороннего прессования при нагрео 230 вании до 150 С под давлением 100 кг/см . Температуру поднимают равномерно в течение 20 мин, после чего снимают нагрузкуи сформованные; изделия (ф=6,3 мм,Таблица 2э ФюПлотность изделий, г/см,после Состав теплого прессования карбонизации 1,83 1,84 1,83 1,81 1;72 1 2 3 Известный 1,89 1,89 1,88 1,91 1,84 Таким образом, в отличие от известного состава пресс-массы, предлагаемаяпресс- композиция позволяет повыситьплотность углеграфитового материала иупростить процесс смешивания связующегои наполнителя,Плотность углеграфитового материала,получаемого после термообработки...
Сырьевая смесь для изготовления фосфатного конструкционного пресс-материала
Номер патента: 1622335
Опубликовано: 23.01.1991
Авторы: Арсланова, Дудеров, Коновалова, Мельников, Пронин, Тульский, Цыруль
МПК: C04B 28/34
Метки: конструкционного, пресс-материала, смесь, сырьевая, фосфатного
...1 3, алюмохромовыеотходы катализатора производствасинтетического каучука 10-12, глинозем фракции "3 мкм 9-11, фосфатноесвязующее остальноеа Предлагаемыйпресс-материал имеет модуль упругости при растяжении 15,1-16,3 10 ИПаотносительное удлинение при растяжении 21-1253, 1 табл. АХФС или ЛБФС перемешивают в смесителе с алюмохромовыми отходами катализатора производства синтетического каучука, глиноземом фракции 1"3 мкм и гидроокисью алюминия в течение 30 мин. Полученную композицию совмещают со стекловолокнистым наполниотелем и прессуют при 150 С и удельнов давлении 1,0-1,5 Па.Составы и свойства пресс-матернала представлены в таблице,Предлагаемая смесь по сравнениюс известной обладает пониженным (на9,0-9,910 ИПа) модулем упругостипри...
Катализатор для селективной очистки газов от окислов азота
Номер патента: 386661
Опубликовано: 01.01.1973
Авторы: Атрощенко, Вител, Кулиш
МПК: B01D 53/56, B01J 23/78
Метки: азота, газов, катализатор, окислов, селективной
...каталитическим способам очистки отходящих газов от окислов азота, выбрасываемых в атмосферу в различных производствах, - азотной кислоты, некоторых катализаторов, нитрита аммония для капролактама, ряда производств органического синтеза и др.Известен катализатор для селективной очистки газов от окислов азота, состоящий из окислов щелочных металлов и/или окиси бария на носителе, например окиси магния.Однако при этом отмечается невысокая степень очистки газа.С целью повышения степени опредложен катализатор, активнарого содержит 1,0 - 2,0 вес. /о К,а в качестве носителя взято 98,01 еОз.Этот катализатор позволяет повысить степень конверсии до 95,0 - 95,5 О/, при 330 - 400 С и избытке аммиака не более 20 - 25 о/о против стехиометрического.Для...
Предыдущий патент: Способ получения бората кальция
Следующий патент: Способ извлечения марганца
Случайный патент: Устройство для натяжения арматуры