Способ изготовления фильтра

ОЛ ИСАНИЕИЗОВРЕТЕНИЯК АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Соаз СоаетснннСфцнепнстнческннРеспубпнк ц 1806071(51)М. Кд. В 01 О 39/16 Вкударстввнный каннтет СССР аю двнвм ызабретеннй ы еткрытнй(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФИЛЬТРА Изобретение относится к технике изготовле. ния фильтров для дренажей мелиоративного, гидротехнического и дорожного строительства, а также для очистки газов и жидкостей.Известен способ изготовления фильтров, заключающийся в смешении порошкообразного полиэтилена с инертным наполнителем нагретым до 250 - 300 С с последующей укладкой горячей массы в формы или дренаж 111.Однако указанный способ не позволяет из готавливать трубчатые фильтрующие элементы,1 ОИзвестен также способ изготовления филиров путем смешивания древесных отходов(опилок) с термопластичным порошком с последующими укладкой смеси в формы, на.5 гревом ее до температуры плавления термоплаета, охлаждением и извлечением из форм фнльтрзв 21.Недостаток способа состоит в том, что изза низкой теплопроводности древесины затруд 20 няется изготовление толстостенных фильтров, сопровождаемое неравномерностью сплавления термопластичного порошка по толщине фильтра и снижением его физико-механических свойств,а также подгоранием фильтра и замедлениемпроцесса его изготовления,Цель изобретения - ускорение процессаизготовления фильтра и повышение его фиэикомеханических свойств.Достигается это тем, что в измельченнуюдревесину добавляют теплопроводный зернистыйнаполнитель (песок, щебень, гравий и т, п.),Измельченную древесину (опилки) смешива.ют с теплопроводным наполнителем в пропор.ции от:0,5 до 1;10 или от 10 до 60% пообъему, т. е. на одну объемную часть теплопроводного наполнителя добавляют от 0,5 до 10объемных частей древесных отходов. Полученную смесь увлажняют до такой степени, чтобыв смеси пе содержалась свободная вода, затемлобавллвт термопластичный порошок, напримерполиэтилен илн полистирол, н перемешивают.Потребность термопластичного порошка диктуется прочностными характеристиками фильтра исоставляет 50-1.75 кг полиэтиленового или100-300 кг полистиролового порошка намсмеси наполнителей (опилки+песок). Полученную смесь укладывают в форму н уплотняютСоставитель Н, ГрущенкоТехРед Н, Бабурка КоРРектоР М. Коста Редактор С. Патрушева Заказ 96/7 Тираж 717ВНИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб., д, 4/5 Подписное Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 3806071давлением в пределах 1.2 кгс/см. Заполненнуюсмесью форму помещают в термокамеру и вы.держивают до полного сплавления термоплас.тичного порошка при оптимальной температу.ре 160-180 С для полистирола и 170-220 Сдля полиэтилена в течении 0,54 ч в зависи.мости от размера формуемого фильтра. Затемформу помещают в камеру охлаждения иохлаждают холодным воздухом до +100 - 120 С,а затем охлаждают холодной водой до +3050 С, После охлаждения форму разбирают,извлекают иэ нее готовый фильтрРабочие поверхности формы, перед укладкойв нее смеси, покрывают противоадгезионнымвеществом, например водным раствором мела15и силикатного клея (пять объемных частейводы, одна часть мела и одна часть силикатного клея), и просушивают,П р и м е р, Берут одну объемную частькрупнозернистого песка и одну объемнуючасть древесных опилок и смешивают, Затем20добавляют воду для поверхностного смачивания наполнителя и перемешивают, затем добав-,ляют термопластичный порошок в пропорции1:1,5 по объему, т. е. на одну часть термопластичного порошка добавляют полторы части25наполнителя (опилки+песок) и перемешивают.Полученную смесь засыпают в металлическуюформу н уплотняют ее давлением в пределах1-2 кгс/см,Форму помещают в термокамеру и выдержи.вают ее в камере при оптималыюй температуре160.180 С, прн которой происходит нлавлениетермопластичного порошка 1 полистирола) и. адгезия к зернам наполнителя. Форму выдерживают в термокамере до полного сплавления 35термопластичного порошка по всей толщине 4заформованного фильтра, Время выдержки формы в термокамере зависит от толщины стенки формуемого фильтра и составляет 0,5 ч для стенки толщиной 10 мм, 3,5 - 4 ч для стенки толщиной 80 мм. Затем форму, не подвергая ее толчкам и сотрясениям, помещают в каме. ру охлаждения, где ее охлаждают до 100-120 С, после чего охлаждают холодной водой до 30.50 С. Затем форму разбирают, извлекая гото. вый фильтр.Прочностные характеристики фильтра при сжатии варьируют в широких пределах, в зависимости от содержания термопласта и теплонроводного наполнителя, и составляют 50140 кгс/см .Изобретение позволяет изготавливать тол стостенные фильтры равномерной структуры с высокими физико- механическими свойствами,Формула изобретения Способ изготовления фильтра, включающийсмешивание увлажненных древесных отходовс термопластичным порошком с последующимиукладкой смеси в формы, нагревом ве до полного сплавлвиия термопластичного порошка,охлаждением и рвспалубкой, о т л и ч а ющ и й с я тем, что, с целью ускорения про.цесса изготовления фильтра и повышения вгофизико-механических свойств, в п 1 эевесные отходы добавляют теплопроводный зернистый наполнит ель,Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1, Авторское свидетельство СССР Иф 244198,кл, Е 02 в 11/00, 1967.2, Авторское свидетельство СССР 119 391152,кл, С 04 в 43/12, 1971.