Способ изготовления рабочих поверхностей матриц пресс-форм

ОПИСАН И ИЗОБРЕТЕН И 625834 оказ Советски цналистических Республик(51) М, Кл.эВ 21 К 5/20В 21 Р 37/20 сударственный комитет (2 оритет Совета Министров СССРло делам иэооретений 3) Опубликовано 30.09.78. Бюллетень5) Дата опубликования описания 14.0(72) Автор изобретения А и 1) Заявител оронежскии завод электровакуумных приборо(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ МАТРИЦ ПРЕСС-ФОРМ струментально готовления ма ую Изобретение касается ино цроизводства, а именно из триц пресс-форм.Известен способ изготовления рабочих поверхностей матриц пресс-форм пут м де формирования заготовки выдавливанием за несколько переходов 1,Известный способ не обеспечивает достаточно высокого качества получаемых раоочих поверхностей матриц пресс-форм из-за 10 искажения в процессе выдавливания.Целью изобретения являетя повышение качества получаемой рабочей поверхности.С этой целью выдавливание осуществляют прикладывая усилие по кольцевым участкам относительно продольной оси заготовки пресс-формы от центра к периферии, при приложении усилия выдавливания на последующий участок на предыдущем участке усилие выдавливания частично сохраняют в пределах 10 - 30 оо от величины усилия выдавливания, прикладываемого на последующем участке.Оптимальность указанных параметров выявлена в результате практических исследований при изготовлениями матриц прессформ. иг. 1 показано устроиство, пеалппредложенный способ; на фиг. 2 -2псрвый и второй переходы выдавливания заготовки матрицы пресс-формы; на фиг. 3 - исходное положение перед третьим переходом выдавливания.стройсгво содержит опорные плиты 1, опорный формоооразующий цилиндр 2, формообразующую обойму 3, мастер-пуансон 4, стальные предохранительные кольца 5 и б, подкладки в виде дисков или шайб 7.За первый переход выдавливают центральную часть заготовки пресс-формы 8 до получения полного рельефного рисунка. Для осуществления второго перехода оерут обойму 3 выше цилиндра 2 на величину деформации, соответствующую глубине рельефа поверхности матрицы. На цилиндре 2 заподлицо с обоймой размещают несколько дисков или шайб 7 из легкодеформпруемого металла. Сила сопротивления дисков равна 10 - 30% от величины усилия, действующего на выдавливаемый участок. Третий переход осуществляют по анало гии со вторым со сменой обоймы 3 и цилнн дра 2 согласно требуемых форм и разме П р и м е р. Проводилось изготовление матриц пресс-форм, предназначенных длн полу чения изделий нз хрусталя,,5 акав 1625/15Н Ц,0 в 1 осударственпого коми по делам изобре 13035, Москва, 5 КПоди исноов СССР пография, пр. Сапун 3Материалом матриц служила среднеуглеродистая конструкционная сталь 30,35, а также 2 Х 13 и 15 Х 13.Заготовку матрицы обрабатывали на металлорежущих станках с целью придания 5 ей формы, аналогичной форме изделия, для изготовления которого предназначена матрица. Внешний диаметр заготовки составлял 190 мм, толщина стенок 12 мм.Мастер-пуансон изготавливали из стали 10 Х 12 Ф 1. Заданный рисунок наносили механическим путем с последующей слесарной доработкой, полировкой до 10 - 11 класса чистоты. Перед нанесением рельефного рисунка заготовку пуансона закаляли до 15 твердости НКС 58 - 60. Заготовку матрицы помещали в стальную обойму.Пуансон вдавливали в заготовку на прессе 2000 т, Площадь проекции полости матрицы составляла 216 см, максимальная глубина полости - 38 мм, глубина отдельных элементов рельефного рисунка - 2 - 7 мм.Предложенный способ позволяет повысить качество получаемой рабочей поверхности матриц пресс-форм. Формула изобретения 1. Способ изготовления рабочих поверхностей матриц пресс-форм путем деформирования заготовки выдавливанием за несколько переходов, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения качества получаемой рабочей поверхности, выдавливание осуществляют прикладывая усилие по кольцевым участкам относительно продольной оси заготовки пресс-формы от центра к периферии, при этом при приложении усилия выдавливания на последующий участок на предыдущем участке усилие выдавливания частично сохраняют.2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что величина сохраняемого усилия составляет 10 - 30% от величины усилия выдавливания, лрикл адын аемого на последующем участке.Источники информации,принятые во внимание при экспертизе 1. Коган Л. И. Лльбом типовых технологических процессов холодного выдавливания штампового инструмента. М., ВНИИЭМ 1966, с. 8, рис. 9.