Способ изготовления твердого фарфора

)5 С 04 В ЗЗ/24 Б Т Ия гическии Логи фарфора ис; глина 5-12;песок 26-33; ы и каолина, месте с фарстатка 5% на атем на этом й помол глиГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР ПИСАНИЕ И ТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТВЕРДОГО ФАРФОРА Изобрете производства но к способу лий, получен традиционных зволяющему и быть использо ленности. Цель изоб ны фарфора и Способ осние относится к технологии фарфоровых изделий, а имен- получения фарфоровых изденых из массы на основе сырьевых материалов, поовысить их белизну, и может . вано в фарфоровой промышретения - повышение белизи удешевлении продукции.ществляют следующим образом.Для изготовления твердогопользуют, мас.;: каолин 38-.41пегматит 26 - 33; кварцевыйфарфоровый бой 2 - 7.Производят роспуск глинПегматит и кварцевый песок вфоровым боем измельчаютуо осите В 0056 (10000 отв/см ). 3же сите производят совместны(57) Изобретение относится к производству твердого фарфора, С целью повышения белизны фарфора при удешевлении продукции в способе, включающем роспуск глины и каолина, иэмельчение кварцевого песка, пегматита и фарфорового боя, последукщий совместный мокрый помол всех компонентов, обезвоживание суспензии, вакуумирование, формование, сушку и обжиг, совместный помол осуществляют до остатка на сите 3 Ф 0056 3 - 3,50. Использование способа позволяет повысить белизну фарфора до 67,5-690 и сократить продолжительность помола до 13 - 14 ч, 2 табл. нистых и каменистых материалов мокрым способом до остатка 3 - 3,5 О. Полученную суспензию обезвоживают, а затем вакуумируют. Из вакуумированной массы готовят шликер для литья образцов, Отливают образцы в гипсовые формы, а затем сушат их. 0 После сушки проводят утельный обжиг при Ч,) 850 С. Обожженные образцы лазуруют и СО подвергают политому обжигу при 1350 С. ЯНа белизну фарфора влияет количество,р размеры, форма и распределение зерен муллита и остаточного кварца.,Опытным путем определено, что фарфор, обладающий наибольшей белизной, а можно получить из массы с общим остатком на сите М 0056 3-3,5 О. При этом время помола составляет 13 - 14, а не 18 ч (по известному способу). По данным петрографического анализа установлено, что послеобжига при 1350 С-этот фарфор содержит до 12,ь кристаллов муллита толщи1698221 Таблица 1 бл ной 1-2 мкм, длиной 5-12 мкм, Размер зерен остаточного кварца колеблется в пределах 10-40 мкм и его количество составляет около 20, Зерна муллита и остаточного кварца имеют относительно правильную 5 форму и распределяются относительно равномерно в структуре фарфора, Белизна фарфора составляет 68-69, Время набора черепка в гипсовые формы из шликера, приготовленного из этой массы, 2 - 7 мин, что 10 достигается за счет увеличения скорости удаления влаги из шликера. Этому способствуют крупные частицы каменистых компонентов в массе.П р и м е р 1, Берут исходные компонен ты для приготовления фарфоровой массы с соответствующим соотношением, %: каолин просяновский 41; глина часов-ярская 6,5; пегматит чупинский 28; кварцевый песок глуховецкий 20,5; бой Фарфоровый 4, 20 Производят роспуск глинистых компонентов и предварительный грубый помол каменистых компонентов до остатка 5 ена сите М 0056 (10000 отв/см ). Затем производят совместный помол всех компонентов до остатка 3,5% на этом же сите (помол производят мокрым способом), Полученную суспензию обезвоживают, а затем вакуумируют. Из вакуумированной массы формуют изделия или же приготавливают шликер длялитья изделий в гипсовые формы. Время помола компонентов 14 ч, а время набора черепка в гипсовых формах иэ шликера 2-6 мин, После обжига изделий из этой массы при 1350 С, фарфор в своей структуре 35 П р и и е ч е н и е, Т - толщине зерен; Д - длине зерен имеет 11,5-12% муллита, с толщиной зерен до 2 мкм, длиной 5 - 12 мкм и до 20 остаточного кварца размерами зерен в пределах 10-40 мкм. Белизна этого фарфора составляет 68,5-69%.В табл.1 приведены данные влияния общего остатка на сите М 0056 на белизну Фарфора.В табл,2 приведены показатели белизны твердого фарфора в зависимости от остатка на сите при совместном помоле компонентов и различных шихтовых составов.Как видно из данных табл.1 и 2, предлагаемый способ позволяет повысить белизну фарфора, снизить энергетические затраты за счет сокращения продолжительности помола, а также повысить производительность труда за счет ускорения набора черепка в гипсовые формы при литье изделий,Формула изобретения Способ изготовления твердого фарфора, включающий роспуск глины и каолина, измельчение кварцевого песка, пегматита и фарфорового боя, последующий совместный мокрый помол всех компонентов, обезвоживание суспензии, вакуумирование, Формование, сушку и обжиг, о т л и ч а ющ и й с я тем, что, с цепью повышения белизны Фарфора при удешевлении продукции совместный помол осуществляют до остатка на сите Р 0056 3 - 3,5 .