Способ получения пористого керамического материала

(5)5 В 22 Р 3/10 ГОСУДАРСТВЕ ННЫ Й КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯК АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(71) Белорусский политехнический институти Белорусское республиканское научнопроизводственное объединение порошковой металлургии(56) Авторское свидетельство СССРй; 1047590, кл. В 22 Р 3/10, 1983,Авторское свидетельство СССРгт. 1444080, кл. В 22 Р 3/10, 1988,(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРИСТОГО КЕРАМИЧЕСКОГО МАТЕРИАЛА Изобретение относится к порошковойметаллургии, в частности к способам получения керамических пористых материалов, и может быть использовано для получения носителей катализатора и адсорбентов,Цель изобретения - повышение прочности керамических изделий,Сущность способа заключается в следующем.Порошок алюминия загружают в форму,подвергают окислению водяным паром притемпературе 140 - 170 С в течение 3-5 ч иотжигают на воздухе при температуре 620660,С в течение 0,5-1 ч, В процессе окисления в среде водяного пара на поверхностиалюминия образуется слой гидрооксидаалюминия,. с увеличением толщины которого процесс окисления порошка замедляетсяи прочность изделия практически не возрастает после 5 - 10 ч непрерывно окисления,.,Ы, 1600930 А 1(57) Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения керамических пористых материалов, и может быть использовано для получения носителей катализаторов и адсорбентов. Цель - повышение прочности керамических изделий. Способ включает загрузку порошка алюминия в форму, окисление водяным паром и последующую термообработку на воздухе, причем окисление и термообработку осуществляют в 2- 5 циклов, окисление проводят при 140 - 170"С, а термообработку при 620- 660 С, Способ позволяет повысить прочность керамических изделий нэ 300, при этом удельная поверхность составляет Я 130-150 м /г, а пористость 12 - 18. 1 табл. Последующий отжиг нэ воздухе при температуре 620. 660 С сопровождается удалением водорода, превращением бемита в оксид алюминия у -модификации и незначительным увеличением прочности материала, Поскольку плотность у -А 120 з нэ 6-8 выше плотности гидрооксида алюминия, то в процессе превращения обьем поверхностной пленки на частицах порошка и, следовательно, ее площадь уменьшаются, что приводит к обнажению участков металла, Эти участки практически мгновенно окисляются, однако толщина образующейся на них оксидной пленки значительно меньше толщины пленки, сформировавшейся при обработке порошка водяным паром. При повторном окислении водяным паром пленка оксида на этих участках гидратируется и процесс окисления активируется, Через 5 - 8 ч окисление практически прекращается вследствие об1600930 ставитель А хред М.Мор мирннтал Реда ректор Л,Патай р О.Голов Заказ 3237 Тираж 644 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж-Э 5, Раушская наб., 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г, Ужгород, ул.Гагарин раэования толстой пленки бемита, Последующий отжиг на воздухе при 620-660 С снова позволяет активировать процесс окисления алюминия. водяным паром. После 5. циклов алюминий практически полностью превращается в оксид у-модификации.П р. и м е р 1 (по прототипу). Порошок алюминия марки ПА-ВЧ-.1 загружают в жесткую разъемную форму: помещают в герметичную камеру, куда подают водяной пар при температуре 130 С и окисляют порошок в течение 8,5 ч, После отжига при 600 С в течение 2 часов прочность материала соста,вила 88 МПа.П р и м е р 2. Порошок окисляют водяным паром при 140 С втечение 4,5 ч. Брикет извлекают иэ формы и отжигают на воздухе при 660 С. Затем осуществляют повторное окисление и отжиг по указанным режимам.Прочность образца на сжатие составила102,8 МПа, удельная поверхность 144 м/г,пористость 15.5 Результаты исследований сведены втаблицу.Способ позволяет повысить прочностькерамических изделий на 307 ь.Ф ар мула изобретения10 Способ получения пористого керамического материала, включающий загрузку порошка алюминия в форму окисленияводяным паром и последующую термообработку на воздухе, о т. л и ч а ю щ и й с я тем,15 что, с целью увеличения прочности, окисление и термообработку осуществляют в 2-5циклов, причем окисление проводят при140 - 170 С, а термообработку - при 620 -660 С,20