Способ поверхностного упрочнения деталей дробью

СОЮЗ СОВЕТСКИХОЙИЛЮмеиикРЕСПУБЛИН ЭШВ 24 С 1 СА БББЯ;40 ыК;1 ИЗОБРЕТЕН И ЬСТВУ(54)(57) СПОСОБ ПОВЕ ЧЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ДРОБЬЮ контролем параметров верхностного слоя, щ и й с я .тем, что, щения качества обраб ве параметра состоян го слоя берут величи напряжений. ГГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ К АВТОРСКОМУ СЕИД(72) Я.И.Вляшко и В.А. Маренич (71) Производственное объединение турбостроения фЛенинградский металлургический завод" и Уральский политехнический институт им. С.И. Кирова(56) 1 Авторское свидетельство СССР Р 399558, кл. С 21 0 7/06, 1967прототип ),ЯО 1013 РХНОСТНОГО УПР с активным состояния поо т л и ч а юс целью повыотки, в качест ия поверхностн ну остаточных1013243 Составитель Л. АлешечкинаРедактор Н. Пушненкова Техред О.Неце Корректор Ю. Макаренко Заказ 2899/22 Тираж 793 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва; Ж, Раушская наб., д. 4/5 филиал ППП "Патент", г, Ужгород, ул. Проектная, 4 Изобретение относится к поверхностной обработке деталей дробью.Известен способ поверхностногоупрочнения деталей дробью с активным контролем параметров состоянияповерхностного слоя 1 3.Недостатком известного способаявляется невозможность осуществле-.ния регулирования параметров состояния поверхностного слоя обработкидробью.Целью изобретения является повышение качества обработки.Цель достигается тем, что согласно способу поверхностного упрочнения деталей дробью с активным контролем параметров состояния поверхностного слоя в качестве параметрасостояния поверхностного слоя берут величину остаточных напряжений.Способ поверхностного упрочнениядеталей дробью, которая приводитсяв колебательное движение посредством ультразвукового поля, заключается в следующем.Предварительно определяют режимповерхностного упрочнения на образ-.цах, изготовленных из того же материала, что и детали, посредствомизмерения величины остаточных напряжений, наведенных в поверхностномслое вбразцов после их обработки,и проведения усталостных испытаний.По результатам. проведенных исследований выбирают оптимальное времяупрочнения деталей,На чертеже схематично изображено предлагаемое устройство.Устройство содержит рабочую каМеру 1, в наружную стенку которойвмонтировано реле 2 времени. В рабочей камере 1 размещены полый волновод-стакан 3, жестко скрепленный сволноводом 4 магнитострикционногопреобразователя 5. Полость волновода-стакана заполняется обрабатывающей средой - шариками б, Обрабатываемую деталь лопатку 7 ) закрепляют в технологическом приспособлении 8, установленном в опорном диске 5 10 15 20 25 30 35 40 45 9. Для измерения величины остаточных напряжений служит прибор 10, перемещаемый вдоль обрабатываемой детали.Перед обработкой детали устанавпивают реле 2 времени на время, составляющее 75-80 от уровня времени, обеспечивающего получение в поверхностном слое детали требуемой величины остаточных напряжений. Во время обработки, при которой деталь упрочняется шариками, приводимыми в колебательное движение посредствам волновода-стакана 3, связанного через волновод 4 с магнитострикционным преобразователем 5, в течение установленного времени прибором 10 измеряют величину остаточных напряжений. По полученным результатам измерений лопатку либо прекращают упрочнять при достижении требуемой величины остаточных напряжений, либо назначают дополнительное время упрочнения до получения необходимой величины остаточных напряжений.Предложенный способ обработки опробОван на лопатках из стали 2013, Обрабатывающей средой являлись стальные шарики диаметром 1,6 мм. Согласно принятой технологии время упрочнения составляло 150 с, что Обеспечивало наведение остаточных напряжений в поверхност" ном слое величиной в пределах От 370 до 450 МПа. Такой разброс величины остаточных напряжений нежелателен, поскольку приводит к различным результатам усталостных испытаний, являющимися показателями ресурса работы лопаток.Поэтому предложенный способ, обеспечивая измерение остаточных напряжений во время обработки, дает возможность назначить дополнительное время обработки до получения требуемой величины остаточных напряжений, в результате чего разброс величины напряжений составил 415-425 МПа. Это в свою очередь, дает возможность повысить качество обработки деталей.