Дритова

Номер патента: 1608026

Опубликовано: 23.11.1990

Авторы: Дритова, Мельник, Пьянков, Шепель

МПК: B23K 9/04

Метки: дуговой, многослойной, наплавки

...в условиях газоабраэивного изнашивания. Испытания проводили на лабораторной установке при следующихусловиях: абразив - кварцевый песок, транспортирующий газ - сжатый воздух, давление воздуха перед соплом 0,25 МПа, угол атаки газоабразивной струи 20, время испытания 3 ч. Площадь2 образца, подвергаемая износу, 25 см", Одновременно подвергали испытанию 8 образцов, один из которых являлся эталоном. После испытания определяли массовый износ образцов, а затем вычисляли относительную износостойкость каждого образца путем деления массового износа эталонного образца на износ исследуемого. Эталоном служил образец, наплавленный порошковой лентой ПЛ-АН 111 "строчечным" способом,Результаты исследований образцов наплавленных высокоизносостойким...

Номер патента: 1578224

Опубликовано: 15.07.1990

Авторы: Валиц, Дритова, Никитенко, Пасечник, Пьянков, Стойко, Шварцер, Шехтер

МПК: C22C 37/06, C22C 38/38

Метки: железа, основе, сплав

...компоненты при следующем их соотношении, мас,Е: углерод 2,1-2,5; хром 11-13; кремний 3,8-4,2; марганец 2,0-2,5; титан 0,2-0,8; железо остальное. Применение сплава при восстановлении изношенных деталей (молотков дробилок, зубьев ковшей экскаваторов и т,п,) позволяет повысить надежность, технологичность., экономичность механизмов, 2 табл. охлаждаемом кристаллизаторе и последующей термообработке.Из электрошлаковых слитков вырезали образцы для определения механических свойств.Износостойкость определяли на установке типа неподвижного кольца при трении о полузакрепленный абразив; давление на образец было равно 30 Н/см, на изгиб испытывали образцы размерами 5 х 5 х 60 мм.Химический состав сплавов и их свойства приведены в табл. 1 и 2.Применение...

Номер патента: 1325092

Опубликовано: 23.07.1987

Авторы: Данилович, Дритова, Колесников, Коцюбинский, Лившиц, Резницкий, Шехтер

МПК: C21D 1/06, C21D 9/28

Метки: закалки, поверхностной, электроконтактной

...соотношению Ч=0,0123 м/с.Давление роликов на вал устанавливают 0,7материала валка т.е.330 кг/мм . По указанному режиму производят поверхностную закалку валков.После окончания термообработки поверхность валков не имеет дефектов,шероховатость остается без измененийи составляет К , . Глубина закаленного слоя, измеренная по торцу бочкивалка, составляет 2,02 мм. Твердостьзакаленного слоя НРС 48-50.В табл,1 для обоснования заявленных пределов давления контактных роликов на поверхность детали приведены экспериментальные данные с изменениями отношения Р/ 6 в пределах0,46-0,83 на деталях из стали и 0,500,90 ца деталях из чугуна.Из табл.1 следует, что при давле-. нии роликов на вал менее 0,66 материала изделия образуются дефекты поверхности,...

Номер патента: 726191

Опубликовано: 05.04.1980

Авторы: Дритова, Пьянков

МПК: C21D 1/78

Метки: биметаллических, прутков, термической

...выдержки 5 Прочнострочность сцепления слоев в биметалле устанавливают в пределах 1,5-20 вели- Х 12 + стал 35 чины времени рассасывания диффузион-, няющей ферритную прослойку, составляла ной прослойки, определяемой по формуле: 42-45 кг/мм, а после обработки попредлагаемому способу - 52-56 кг/ммвХ оо 4 - / при твердости плакирующего металла НРС58-59, а основного металла Н 1 где 1 - толщина диффузионной прослойкиовного металла НРС 13-15.см;Использование укаэанного способаВ - коэффициент диффузии углерода термической обработки биметаллическихв аустените при температуре прутков обеспечивает возможность попу15аустенизации, см/сек.чения высокой прочности соединения слсевв Формула изобретения Время рассасывания диффузионной прослойки...

Номер патента: 505709

Опубликовано: 05.03.1976

Авторы: Дритова, Жуков, Сергеев

МПК: C21D 1/78

Метки: кой, стали, термомеханичес

...структуры, наследуемой в ироееессе закалки сначала аустенитом, а затем мартенситом. Двойной отпуск продолжительностью от 5 мин до 1,5 час, заверщавщий обработку, приводитк распаду мар- И 2тенсита, сформировавшегося при закалке и последующей обработке холодом, и способствует равномерному распределению образующихся при этом дисперсных карбидных частиц при сравнительно низком уровне напряжений 11 рода.Способ был проверен при обработке хэлоднокатанной ленты из стали У 10 А толщиной 0,2-0,4 мм. Режим обработки вклю-очал отпуск 400 С, 1 час в вакууме, закалку, нагрев до 820 С в соляной ванне, выдержку 2 мин, охлаждение в масле, обработк холодом при (-60 С), 1 час, отпуско250 С, 15 мин в соляной ванне с охлаждеонием на воздухе и...