Способ получения ферромарганца

)9) 8 25495 ы 4 С 22 СЗЗ ПИСАНИЕ ИЗОБРЕТ Н ПАТЕНТ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНЯТИИ(54)(57) 1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФЕРРОМАРГАНЦА с содержанием углерода0,05-8 мас.Х иэ железосодержащеймарганцевой руды путем нагрева смеси,состоящей иэ марганцевой руды, твердого топлива, содержащего углерод,и шлакообразующих добавок, во вращающейся печи и последующей плавки фер"ромарганца иэ продукта реакции, выгруженного из вращающейся печи и охлажденного, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью экономии расходаэнергии, смесь из марганца, угля ишлакообразующих добавок, в которойсоотношение руды и угля 1:0,4-1:2,а количество шлакообраэующик добавокСаО и/или М 80, А 1,0 и/или 80 таково,что соотношение в шлаке (СаО+М 80) и(А 1 О +810 ) 1:0,3-1;4 и соотношениеА 1, 0 и БдО от 1:0,3 до 1:9, нагревают во вращающейся печи в течение20-240 мин в атмосфере, содержащейСО, до 1200"1350 С, продукт реакции,выгруженный .иэ вращающейся печи, измельчают до получения частиц размеромменее 15 мм, измельченный продукт реакции классифицируют путем разделенияпо плотности на углесодержащую фракцию, направляемую обратно во вращающуюся печь, по меньшей мере металлосодержащую фракцию, богатую шпаком,и легирующую фракцию, транспортируемую в плавильную печь, плавление легирующей фракции проводят в плавильной печи при 1400-1600 С.2. Способ по п.1, о т л и ч а ю -щ и й с я тем, что смесь из марганца, угля и шлакообраэующих добавокнагревают во вращающейся печи в течение 20-120 мин до 1250-1330 С,плавление легирующей фракции осуществляют при 1450-1550 С,3, Способ по пп.1 и 2, а т л и -ч а ю щ и й с я тем, что в смеси,состоящей иэ марганцевой руды, угляи шлакообраэующих добавок, марганцевая руда имеет размер частиц менее5 мм, уголь - менее 15 мм, шлакообраэующие добавки - менее 5 мм,4. Способ по пп,1-3, о т л и -ч а ю щ и й с я тем, что 8 дО добавляют к смеси из марганца, угля и шлакообразующих добавок во вращающуюсяпечь лишь в том случае, когда темпеоратура смеси достигнет более 900 С,5. Способ по пп.1-4, о т л и -ч а ю щ и й с я тем, что каждую металлосоцержащую богатую шлаком фракцию измельчают до получения размерачастиц размером менее 5 мм, путемразделения по плотности отделяютобедненную металлом шлаковую и транс.портируемую в плавильную печь легирующую Фракции,6. Способ по пп.1-5, о т л и -ч а ю щ и й с я тем, что обедненнуюметаллом шлаковую Фракцию измельчаютдо получения частиц размером менее0,5 мм, путем разделения по плотностиизбили электростатического разделенияотделяют на шлаковую.и транспортируемую в плавильную печь легирующуюФракции,7. Способ по пп.1-6, о т л и -ч а ю щ и й с я тем, что часть легирующей Фракции с размером частиц менее 1 мм вдувают в расплав, находящийся в плавильной печи.8. Способ по пп.1-7, о, т л и -ч а ю щ и й с я тем, что часть легирующей фракции с размером частиц менее 1 мм, а также уголь с размеромчас.тиц менее 1 мм суспендируют вгазе-носителе и через сопло, расположенное в плавильной печи под поверхностью металлической ванны, вдувая:в расплав, одновременно через сопло,присоединенное к этому. соплу, в расплав подают кислород. 9. Способ по пп.1-8, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что через внешнюю трубу сопла с рубашкой, расположенного в плавильной печи под поверхностью металлической ванны, в расплав вдувают суспенэию из легирующей фракции, угля, газа-носителя, а череу внутреннюю трубу сопла с рубашкой в расплав вдувают кислород.10. Способ по пп.1-9, о т л и - ч а ю щ и й с я тем, что на каждый килограмм легирующей фракции, введенной в плавильную печь, в расплав под поверхность металлической ванны вдувают 0,4-0,8 кг угля и стехиометрическое количество кислорода для угольной массы.11. Способ по пп,1-10, о т л и - ч а ю щ и й я тем, что в качестве газа-носителя используют по меньшей мере часть отходящего газа плавильной печи.12. Способ по пп.1-11, о т л и - ч а ю щ и й с я тем, что тепло отходящего газа плавильной печи используют для полукоксования уг.;я, который затем вдувают в расплав под поверхностью металлической ванны.13. Способ по пп,1-12, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что во вращающейся печи сжигают отходящий гаэ плавильной печи, не использованный в качестве газа-носителя, и коксовый гаэ, полученный при полукоксовании угля.14. Способ по пп.1-13, о т л и - ч а ю ш, и й с я тем, что отходящий газ вращающейся печи дожигают и тепло дожженного отходящего газа используют по меньшей мере частично для предварительного нагрева марганцевой руды и шлакообразующих добавок.15, Способ по пп,1-14, о т л и - ч а ю щ и й с я тем, что расплав периодически окисляют и обессеривают путем вдувания кислорода и подачи СаО и 7 или СаС16. Способ по пп,1-15, о т л и - ч а ю щ и й с я тем, что, расплавленный шлак, образовавшийся в плавильной печи, охлаждают, измельчают и смешивают с металлосодержащими богатыми шлаком Фракциями.Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способу получения Ферромарганца с содержанием углерода 0,05-87 из марганцевой руды, содержащей железо, путем нагрева смеси, состоящей иэ марганцевой руды, твердого топлива, содержащего углерод, и шлакообразующих добавок, во вращающейся печи и последующего плавления ферромарганца иэ продукта реакции, который выгружают из печи и охлаждают.Цель изобретения - экономия расхода энергии.Поставленная цель достигается тем, что согласно способу получения ферромарганца с содержанием углерода 0,05-8 мас.7 иэ желеэосодержащей марганцевой руды путем нагрева смеси, состоящей из марганцевой руды, твердого топлива, содержащего углерод, и шлакообраэующих добавок, во вращающейся печи и последующей плавки ферромарганца из продукта реакции, выгруженного иэ вращающейся печи и охлажденного, смесь иэ маргарца, угля и шлакообразующих добавок, в которой соотношение руды и угля 1:0,4 - 1:2, а количество шлакообразующих добавок СаО и/или МяО, а также А 1 0и/или 80 таково, что соотношение в шлаке (СаО+М 80) и (А 1,0,+ЗЛО ) 1:3 - 1:4 и соотношение А 1,0 и БдО 1:3 - 1:9, нагревают во вращающейся печи в те,чение 20-240 мин в атмосфере, содержащей СО, до 1200-1350 С, продукт реакции, выгруженный из вращающейся печи, измельчают до получения частиц размером менее 15 мм, измельченный продукт реакции путем разделения по плотности классифицируют на углесодержащую фракцию, направляемую обратно во вращающуюся печь, по меньшей мере металлосодержащую богатую шлаком фракцию и легирующую Фракцию, транспортируемую в плавильную печь, плавление легирующей Фракции проводят.в плавильной печи при 1400-1600 С,Согласно изобретению во вращающейся печи, которая может быть выполнена в виде вращающейся трубчатой печи или в виде вращающейся барабанной печи, степень восстановления марганца и железа достигает 90-983. Это приводит к тому, что смесь иэ руды, угля и шлакообразующих добавок в процессе восстановления переходит в тестообразное состояние, причем происходит агломерация отдельныхчастиц и образование маленьких металлических капель. Однако в процессе вальцевания во вращающейся печисохраняется зернистая структуравведенной смеси, Не происходит заметного повторного окисления металлических частичек, так как металлические капельки, включенные в вос О становленный материал, имеют малуюповерхность и не сохраняют первоначальную структуру руды, как в известных способах. При восстановлениипочтине образуются карбиды марган ца, а получается ферромарганец. Плавление материала, полученного во вращающейся печи, производят в соответствующей плавильной печи после охлаждения и отделения угольных остат ков и большей части жильной породы.Благодаря указанному соотношению руды и угля в смеси, состоящей иэ марганца, угля и впакообразующих добавок, во вращающейся печи достигается 25 оптимальный процесс восстановления,а в плавильной печи - оптимальныйпроцесс плавления. При указанныхсоотношениях (СаО+МдО) и (А 1 Оз иА 10) 810 шлакосырьевая смесь во ЗО вращающейся печи особенно быстропереходит в тестообраэнае состояние.При определении количества шлакообразующих добавок необходимо учитывать содержание СаО, МяО, А 1 Оэ иБдО в маРганцевой Руде и золе угля.Путем измельчения продукта реакции,полученного во вращающейся печи,и разделения его по плотности становится возможным обогатить ферромарганец перед плавлением, отделяя приэтом уголь и значительную частьжильной породы, легирующий сплав,образованный при обогащении имееточень высокое содержание металла.45 1 елесообразно, если смесь из марганца, угля и шлакообраэующих добавок нагревают во вращающейся печиов течение 20-120 мин до 1250-1330 С,а плавление легирующей фракции проводят при 1450-1550 С. В смеси, состоящей из марганца,угля и шлакообраэующих добавок,марганцевая руда имела размер частицменее 5 им, уголь - менее 15 мм,55 а влакообразующие добавки - менее5 мм. При таком гранулометрическомсоставе сырьевой смеси нет необходи-,мости его гранулировать перед введе 1225495нием во вращающуюся печь, так какпри соблюдении указанных размеровчастиц процесс восстановления вовращающейся печи проходит без осложнений. Изобретение не исключает использование во вращающейся печи гранулированного или окомкованногосырья.Бт.О, добавляют к смеси из марганца, угля и шлакообразующих добавок 1 бво вращающуюся печь, когда темгература смеси достигает более 900 С.Благодаря этому устраняется образование низкоплавящихся шлаковых композиций из РеО, МпО и Бт.О, . 15Каждую металлосодержащую богатуюшлаком фракцию измельчают на частицыразмером менее 5 мм путем разделенияпо плотности отделяют металлообедненную шлаковую и легирующую фракции, последнюю транспортируют в плавильную печь. Это повышает выхоц полученного ферромарганца.Металлообедненную шлаковую фракцию измельчают на частицы размером 25менее 0,5 мм, путем разделения поплотности и/или электростатическогоразделения отделяют на шлаковую илегирующую фракцию, транспортируемуюв плавильную печь, что способствуетдальнейшему повышению выхода полученного ферромарганца,1Разделение по плотности производят преимущественно газообразными,сухими разделительными средами, так 35как при использовании водной разделительной среды могло бы наступитьповторное окисление металла. Разделение по плотности можно производитьтакже при использовании в качестве 4 Сжидкой разделительной серды неокисляющей жидкости, например нефти илиорганического растворителя,Часть легирующей фракции с размером частиц менее 1 мм вдувают в расплав, находящийся в плавильной печи,Зту операцию можно производить сверху либо снизу поверхности ванны расплавленного металла. Вдувание частилегирующей фракции в расплав позволяет достигнуть равномерного прове"дения процесса плавления. Часть лги.рующей фракции с размером частицболее 1 мм загружают в плавильнуюпечь сверху, 55Предпочтительно, если часть легирующей фракции с размером частицменее 1 мм, а также уголь с размером частиц менее 1 мм с: спендируют в газе-носителе и с помощью сопла, расположенного в плавильной печи под поверхностью металлической ванны, вдувают в расплав, одновременно через сопло, присоединенное к этому соплу, в расплав подают кислород, Путем совместного вдувания этих веществ достигается равномерное провецение процесса плавки при оптимальном перемешивании расплава и шлака.Через внешнюю трубу сопла с рубашкой, расположенного под поверхностью металлической ванны в плавильной печи, вдувают суспензию из легирующей фракции, угля и газа-носителя, а через внутреннюю трубу сопла с рубашкой в расплав вдувают кислород,На каждый килограмм легирующей фракции, введенной в плавильную печь, вдувают в расплав 0,4-0,8 кг угля и стехиометрическое количество кислорода для угольной массы (для получения СО) под поверхностью метал лической ванны, При таком соотношении в плавильной печи создается достаточная теплота плавления, а в расплаве не обнаруживают слишком высокого содержания углерода.1Пс меньшей мере часть отходящего газа плавильной печи используют в качестве газа-носителя для части легирующей фракции, а также для мелкозернистого угля, которые вдувают в расплав Однако в качестве газа- носителя могут быть использованы также другие инертные газы, в частности азот,Тепло отходящего газа плавильной печи служит для полукоксования угля, который затем вдувают в расплав под поверхностью металлической ванны.При полукоксовании удаляются летучие компоненты, содержащиеся в угле, благодаря чему образуется полукокс, Полукокс имеет по сравнению с углем более высокое содержание используемого тепла, что благоприятно сказывается на протекании процесса плавления.Для энергобаланса способа особенно эффективно, когда отходящий газ плавильной печи, не использованный в качестве газа-носителя, и коксовый гаэ, возникший при полукоксовании угля, сжигают во вращающейся печи.предварительно нагретому сырью и углю. Однако нагрев можно прочзводитьтакже в прямотоке, как это изображенона чертеже. Во вращающейся трубчатойпечи внутри восстановительной зоныподдерживается температура преимущественно 1250-1330 С, сь 1 рьевая смесьв условиях восстановления принимаеттестообразное состояние, происходитобразование мелких металлическихкапелек и агломерации многих частицвосстановленного материала. Во вращающейся трубчатой печи еще не происходит разделения металлической фащы и жильной породы, а тестообразноесостояние восстановленного материалаче приводит к прилипаниям к футеровке вращающейся трубчатой печи. Прилипания можно предотвратить, в частности, тем, что вращающаяся трубчатаяпечь оснащается магнезитовой футеровкой, которая содержит добавки окисихрома и/или угля и/или смолы, В зону вращающейся трубчатой печи, в которой восстановленный материал имееттемпературу более 900 С, по трубопроводу 16 из запасного бункера 17 вводят ЯдО необходимый для образования шлака, с размером частиц менее5 мм. Во вращающуюся трубчатую печь8, с учетом содержания ЯО, угля, иззапасного бункера 17 подают такое количество 810, которое необходимо дляполучения тестообразного состояния.По трубопроводу 18 в камеру сгорания19 подают отработавший .з из вращающейся трубчатой печк, содержащий СО,где его затем сжигают,Также эффективно отходящий газвращающейся печи дожигать и теплодожженного отходящего газа использовать по меньшей мере частично дляпредварительного нагрева марганцевойруды и шлакообразующих добавок, Время восстановления не включает времяпредварительного нагрева,Расплав периодически обессеривают 10и окисляют путем вдувания кислородаи введения СаО и/или СаС,. Окислениеи удаление серы можно производить вплавильной печи либо в дополнительноподключенном втором плавильном агрегате. СаО или СаС, можно суспендировать в потоке азота, который черезвнутреннюю трубу сопла с рубашкойподают в расплав. Посредством окисления и удаления серы можно снизить 20содержание углерода до 0,057, а содержание серы до 0,037. Во времяокисления температура расплава повьюшается вьппе 1600 С.Расплавленный шлак, образовавшийся в плавильной печи, охлаждают, измельчают и смешивают с фракциями,содержащими металл и шлак, Благодаряэтому в значительной степени достигается регенерация металлических частей, имеющихся в расплавленном шлаке.На чертеже показана технологическая схема проведения способа,гчИз запасного бункера 1 через трубопровод 2 транспортируют марганцевую руду, содержащую железо, илисмесь железной или марганцевой рудыс размером частиц менее 5 мм в противоточный теплообменник 3. Из запасного бункера 4 через трубопровод 5 40транспортируют шлакообразующие добавки СаО, ИяО и А 1 О с размером частицменее 5 мм в противоточный теплообменник 3, Смесь из руды и шлакообразующих добавок предварительно нагревают в противоточном теплообменникеодо 800 С, Противоточный теплообменник 3 снабжают горячим отходящим газом, который падают через трубопровод 6, Охлажденные отходящие газывыводят через трубопровод 7 из противоточного теплообменника и после обеспыливания - в атмосферу. Предварительно подогретое сырье поступает вовращающуюся трубчатую печь 8 по трубопроводу 9, Кроме того, во вращающуюся трубчатую печь из запасногобункера 10 по трубопроводу 11 подают уголь с размером частиц менее15 мин. Вращающуюся трубчатую печь 8 обогревают путем сжигания мелкозернистого угля, который поступает из запасного бункера 12 по трубопроводу 13 в горелку 14 и оттуда по трубопроводу 15 - во вращающуюся трубчатую печь. Нагрев вращ ющейся трубчатой печи осуществляется в противотоке к Выгружаемый материал вращающейся трубчатой печи поступает по трубопроводу 20 в охлаждающий барабан 21, где его охлаждают. Охлажденный выгруженный мат риал поступает по трубопроводу 22 в дробилку 23, где происходит измельчение до получения частиц размером менее 15 мм, Измельченный материал по трубопроводу 24 поступает навоздушный концентрационный стол 25, где происходит разделение на углесодержащую фракцию, металлосодержащую богатую шлаком фракцию и богатую металлом легирующую фракцию, Угле- содержащая фракция по трубопроводу 26 поступает во вращающуюся трубчатую печь 8, а богатая металлом легирующая фракция по трубопроводам 27 и 28 поступает в запасной резервуар 29.1Иеталлосодержащую богатую шлаком фракцию по трубопроводу 30 транспортируют в мельницу 31, где происходит измельчение до получения частиц размером менее 5 мм. Измельченный материал поступает по трубопроводу 32 на воздушный концентрационный стол 33, где смесь разделяют в соответствии с различной плотностью на легирующую и обедненную металлом шлаковую фракции, Легирующая фракция поступает по трубопроводу 34 и 28 в запасной бункер 29, а обедненная металлом шлаковая Фракция по трубопроводу 35 транспортируется в мельницу 36, где ее раэмалывают до получения частиц размером 0,5 мм. Измельченная обедненная металлом шлаковая Фракция по трубопроводу 37 поступает на воздушный концентрационный стол 38, где происходит разделение на легирующую и шлаковую Фракции, Легирующую Фракцию транспортируют по трубопроводам 39 и 28 в запасной бункер 29, а шлаковую фракцию с очень незначительным содержанием металла выводят но трубопроводу 40 и оставляют на хранение.Отдельные металлосодержащие легирующие фракции смешивают в запасном бункере 29 и по трубопроводу .41 подают на вибросито 42, где отделяют фракцию зерен с размером частиц менее 1 мм. Фракцию зерен с размером частиц менее 1 мм по трубопроводу 43 через вытяжной зонт 44 вводят в плавильную печь 45, Фракция зерен с размером частиц менее 1 мм подают в плавильную печь 45 по трубопроводу 46 и внешнюю трубу 47 сопла с рубашкой, В плавильной нечи находится расплав, состоящий из ферромарганца, который разгружают частями из плавильной печи через выпускное устройство 48 в определенные промежутки вреМени, Шлак периодически удаляют из плавильной печи через выпускноеустройство 49. Жидкий шлак транспортируют в охлаждающую камеру 50, охлаждают, гранулят по трубопроводу 51подают в мельницу.Отходящий газ плавильной печи,скопившийся в вытяжном зонте 44,используют частично в качестве газаносителя и по трубопроводу 52, 53и 46, а также внешней трубе 47 соплас рубашкой направляют обратно в расплав. Через внутреннюю трубу 54 соплас рубашкой из запасного резервуара55 по трубопроводу 56 в расплав вдувают кислород, в его потоке из трубопровода 57 можно подавать СаО, находящуюся в запасном сосуде 58, с размером ча.стиц менее 1 мм,Отходящий газ иэ плавильной печипоступает по трубопроводу 59 вустройство полукоксования 60, к которому из запасного бункера 12 потрубопроводу 61 подают уголь с диаметром частиц менее 1 мм. Коксовый:гаэ и отходящий газ иэ плавильнойпечи выводят иэ устройства полукоксования 60 через трубопровод 62и затем сжигают в горелке 14. Полукокс из устройства полукоксования 60по трубопроводу 63 транспортируютв запасной бункер 64 и там хранят,Оттуда полукокс суспендируют в газоносителе и по трубопроводам 53 и 46вмете с легирующей фракцией вдуваютв расплавленный металл,П р и м е р. Для получения ферромарганца используют желеэосодержащуюмарганцевую руду состава, 7.; Мп 43;Ре 6,2; М 80 2,2; Бз.О 4,9; А 1 0 0,85;СаО 10,7; СО 10,3 Ж. Руду измельчают до получения частиц размеромменее 2 мм. Безводный уголь, используемьп для восстановления, имеетследующий состав, Е: зола 18,1;углерод 73,6," водород 3,2; азот 1,5,Уголь измельчают до получения частицразмером менее 15 мм. Зола угляимеет следующий состав, 7.: 810 52А 10 30; СаО 5 и И 80 2. Во вращающуюся барабанную печь загружают350 кг измельченной руды и 350 кгизмельченного угля; соотношение рудыи угля 1 е 1 еВращающаяся барабанная печь имеетфутеровку из хроммагнезита и передзагрузкой смесью руды и угля предварительно нагревается до 1400 С10 ния по плотности на воздушном концентрационном столе разделяют на металлосодержащую (60 ж) и углесодержащую (407) Фракции, Металлосодержа щую фракцию измельчают до получения частиц размером менее 2 мм. Измельченная металлоссдержащая фракция состоит примерно н; 1/3 иэ частиц размером менее 0,3 мм и содержит металлаз 5 примерно 807,. Эту мелкозернистую часть металлосодержащей фракции пуа тем сухого разделения по плотности разделяют на обедненную металлом шлаковую и богатую металлом легирующую 40 фракцию, Богатая металлом легирующая фракция состоит на 907 иэ сплава Ферромарганца и до 107 из шлака. Обедненная металлом шлаковая Фракция содержит остаток ферромарганца, кото рый должен быть отделен. Из шлаковой фракции с размером частиц 0,3-2 мм после измельчения до получения частиц размером менее 0,3 мм путем электростатического разделения выделяютг; часть, богатую металлом, которую затем смешивают с богатой металлом легирующей Фракцией. Потери марганца,возникающие н результате содержаниямарганца в обедненном металлом шлаке,55полученном н процессе разделения поплотности, достигают примерно 7 ж.Легирующую Фракцию расплавляют н пла. Для обогрева печи используют кислороднуО горелку, в которую подаюткаждую минуту 4 кг мелкого угля и38 мО,. Дополнительно в печь вводят воздух, так что отходящий газвращающейся барабанной печи содержит25 об.7 СО и 12 об.7 СО. Смесь изруды и угля выдерживают во вращающейся барабанной печи в течение60 мин при 1300 С. В данном случаеблагодаря составу руды и угля нетнеобходимости вводить во вращающуюся барабанную печь шлакообразующиедобавки. Материал вращающейся барабанной печи выгружают в охлаждающийбарабан и путем вмешивания н водубыстро охлаждают до температурыменее 100 С, Выгруженный материалсодержит 307. частиц с размером менее 20 мм и 60% частиц с размеромменее 10 мм. В выгруженный материалпрочно вошли видимые шаровидные металлические частицы, Затем материалразмельчают до получения частиц раэмером 10 мм и путем сухого разделеВильной Печи емкостью 3 т иэ них 1200 кг металла, температура которого достигает примерно 1550 С, Через внешние трубы трех сопел с рубашкой, расположенных в основании плавильной печи, каждую минуту в расплав вдувают 8 кг мелкого угля, Через внутренние трубы трех сопел с рубашкой подают в расплан 6 й м /и кислорода. В расплавленном металле устанавливается содержание углерода 3-67, Мелкозернистую часть легирующей фракции, богатую металлом, с размером частиц менее 0,5 мм вместе с углем вдувают в расплав, оставшуюся богатую металлом легирующую Фракцию через вытяжной зонт загружают в плавильную печь. Находящийся в плавильной печи шлак имеет соотношение (СаО+МдО) и (810+ +А 1 О,) 1:1,9 и соотношение А 1 О, и 810 1:2,2. При температуре плавления ферромарганца шлак находится в жидком состоянии и после их расплавления выпускают 1000 кг металла.После удаления иэ печи шлакаподачу угля н расплав снижают до4 кг/мин, а .емпературу ванны расплавленного металла повьюают до75 а С. Содержание углерода в расплагве снижается примерно на 27. Затемчерез внутренние трубы трех сопел срубашкой каждую минуту вдувают врасплав 8 кг СаО суспендиронанногов азоте. Вследствие этого содержаниесеры н расплаве снижается на величинуменее 0,03 ж. Металл, взятый иэ плавильной печи, содержит 827, марганца,12% железа и 2 ж углерода.В Отходящий гаэ плавильной печив;увают 8 кг/мин мелкого угля Отходяший газ охлаждается дс 600-700 Сои летучие компоненты угпя удаляются.Газовая смесь, состоящая из коксовогогаза и охлажденного отр Зотавшегогаза плавильной печи, сжигают, Полукокс, полученный при полукоксованииугля. перемалывают и по внешним трубам трех сопел с рубашкой вдувают вплавильную печь.Выход железа и марганца примерно ЭОж,При разделении по плотности смеси,состоящей из частиц твердых веществразличной плотности с мелкой фракциейзерен, смесь суспендируют в жидком12 1225495 Составитель А. Тре Колесникова Техред М.Моргентако Корректор Г, Реше едакт Подписное Тираж 567Государственного комитета СССРделам изобретений и открытийМосква, Ж, Раужская наб д. Проектная,изводственно-полиграфическое предприятие, г, Ужгород или газовом потоке, иэ этой суспензиивыпадают частицы одинаковой плотностипримерно в одном и том же месте. При каз 1973/63 ВНИИПИ п 113035электростатическом разделении частицс различной электропроводностью ихотделяют силой электрического поля,