Способ подготовки -содержащей добавки в шихту окомкования и устройство для его осуществления

(54) СПОСО 1) ПОДГО ЖЛЩЕЙ ДОБАВКИ В Е И УСТРОЙСТВО ДЛЯ (57) Изобретение ти подготонки д)л) добавок в шцхту о быть использовацо гии при производс ТОВКИ Са 0-СОДВРПХТУ ОКОМКОВАШИ ЕГО ОСУЩГСТВЛВ 1 ПЯ относится к облассувщих и связуищих комковаиия и может в черной металлур тне железорудцых ГОСУДАРСТВЕ.1 НЫЙ НОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЭОБРЕТЕ 1 ИЙ И ОТНРЫТИ)(56) Авторское свидетельство СССРУ 1120026, кл. С 22 В 1/242, 1983. окатышей. Цель изобретения - увеличецие химической активности и количества извести в Са 0-содержащей добавке. В способе подготовки Са 0-содержащей добавки по авт,св.9 120026от потока тецлоцосителя с декарбоцизцроваццым материалом перед цаправл(лицем и зоп" помола и сушки карбоцатцого сырья отделяшт часть потока в количестве 60-90% от общего расхода и цаправляют в циклоны второйступени, В устройстве по авт,св. Р 120026 выход из цеислоццой пе"чи дополнительно соедицсц газоходомс циклопами второй ступени улавливация, а циклоны первой ступени улавлцваши соедицецы с приемным патрубком мельццчцого агрегата газоходомс газодутьеи,м средством, кото)ос цавыходе связано с циклоцамц второйступени улавливацця иерецускцым газоходом с запорной арматурой. 2 с.п.Ь-лы,ил 1 табл.Изобретение относится к областиподготовки флюсующих и связующихдобавок в шихту окомкования и можетбыть использовано в черной металлургии при производстве железорудных 5окатышей,Цель изобретения - увеличение химической активности и количества известив СаО-содержащей добавке.На чертеже представлена схемаустройства для осуществления способаподготовки СаО-содержащей добавкив шихту окомкования,Устройство содержит расположенныепо ходу процесса бункера 1 кусковогоматериала, под которыми установлены питатели 2 для подачи материалав дробилки 3, бункер 4 дробленногоизвестняка с питателем 5, мельницу 6 с приемным патрубком 7, который соединен с выходом 8 циклоннойпечи 9 газоходом 10 с запорнымустройством 11, сепаратор 12 аэродинамического действия, связанныйлинией 13 возврата с патрубком 7,циклоны 14 первой ступени улавливания, соединенные с патрубкомгазоходом 15 с установленными на немрециркуляционным дымососом 16 изапорным устройством 17, Циклоны 18второй ступени улавливания, снабженные бункерами 19 с клапанами 20,соединены с выходом 8 печи 9 газоходом 21, за циклонами 18 второй ступени улавливания установлен аппарат .3522 тонкой очистки газов (напримерэлектро 4 ильтр) и газодутьевое средство - вытяжной вентилятор 23. Циклоны 14 первой ступени улавливаниясоединены через пневмонасос 24 итранспортирующее устройство 25 свходом 26 циклонной печи 9.Циклонная печь 9 снабжена вентилятором 27 для подачи воздуха на горение и на выход 8 для охлаждения дымовых газов, перераспределение воздуха осуществляется дроссельными клапанами 28. На выходе из рециркуляционного дымососа 16 газоход 15 соединен с циклонами 18 второй степени улавливания через газоход 21 перепускным газоходом 29 с запор- ным устройством 30. На газоходе 21 для снижения температуры газового потока перед циклонами 18 установлено теплоутилизирующее устройство 31 которое соединено с транспортирующим устройством 25. Разделение потока теплоносителя с карбонизированным материалом перед направлением в зону помола и сушки карбонатного сырья на два потока, что достигается дополнительным соединением ицклонной печи с циклонами втсрой ступени улавливания газоходом, позволяет поток 60-90 Е обожженного материала - извести направлять в циклоны второй ступени. При этом основная часть дисперсного потока минует мельничный агрегат, сепаратор и циклоны первой ступени улавливания, причем в этих агрегатах осаждается лишь меньшая часть всей получаемой извести, а в извести содержится лишь незначительная доля молотого известняка, Кроме того, известь не возвращается в циклонную печь на повторную обработку и ее качественные показатели не ухудшаютсяНижний предел отделяемого потока 1,60 Е выбран из условий помола наиболее влажного материала, когда для сушки требуется большой расход тепла. Верхний предел отделяемого потока (907) соответствует помолу карбонатного сырья с малой влажностью.Соединение циклонов первой ступени улавливания с приемным патрубком мельничного агрегата газоходом с рециркуляционным газодутьевым средством образует замкнутый циркуляционный контур (мельничный агрегат - сепаратор - циклоны первой ступени улавливания - газоход с рециркуляционным газодутьевым средством - мельничный агрегат), по которому молотый известняк из мельницы через сепаратор транспортируется в циклоны первой ступени улавливания, где и осаждается. При этом получаемый молотый известняк совсем не содержит известь или содержит лишь незначительные включения извести, за счет чего при обжиге получают известь без переобжига с высокой химиВ ческой активностью и постоянным химическим составом, что повышает точность дозировки оксидных составляющих СаО-содеркащей добавки в шихту окомкования. Для поддержания необходимой аэро"динамической обстановки в мельничномагрегате, обеспечивающей требуемуютонину помола известняка и его сушку,128 033 рециркуляпиоиисе гя,эодутьевое средство на выходе соединено с циклонами второй ступени улавливания перепускным газоходом, по которому из замкнутого циркуляционного контура сбрасывается избыточное количество газов, образующихся в результате подсосов, сушки сырья и возможного частичного ввода потока теплоносителя из циклонной печи в мельничный агрегат, регу- О лируемое запорной арматурой иа перепускном газоходе.Способ подготовки СаО-содержащей добавки в шихту окомкования осуществляют следующим образом: 15Кусковый известняк из бункеров 1 направляют питателями 2 в молотковые дробилки 3, после чего дробленый известняк подают в промежуточный бункер 4 и из него тарельчатым пита телем 5 в шаровую мзл 1.ницу 6 через приемный патрубок 7. В,зелз.пице 6 осуществляют помол материала, и измельченный известняк выносится из мельничного агрегата б газовым потоком, создаваемым рециркуляциопиым .газодутъевым .средством 16, в сепаратор 12 и в циклоны 14 первой ступени улавливания. В сепараторе 12 происходит отделение крупных Фракций молотого известняка, 1 зозвращаемых на помол транспортирующьм устройством - линией 13 возврата. В циклонах 4 первой ступени молотый известняк улавливают и направляют на 35 обжиг мневмонасосом 24 ио трайспортирующему устройству 25 1 а вход,26 циклонной печи 9 и на дозировку в шихту окомкования, а газовый поток из циклонов 4 по рециркуляционному газоходу 15 с запорным устройством 17 дьзмососом 16 направляют в приемный патрубок 7 мельничного агрегата 6. 45В циклонной печи 9 молотый известняк подвергают декарбонизации в результате воздействия высокотемпера турного теплоноситеззя. Воздух иа го- рение в печь 9 подазот вентззпяторам 27, им же подают воздух на выход 8 печи 9 при необходимости охлаждения дисперсного потока. Регулирование расхода и перераспределение воздуха на горение и на охлаждение осуществляют запорной арматурой - дроссельными клапанами 28.Иэ циклонной печи 9 обожженный материал - известь .с газовым потоком направляют па гаэоходу 21 с установленным на нем теилоутилиэирующим устройством 31 для снььжения температурь дисперсиого потока зз циклоны 18 второй ступени уз 1 авливаии 1, где осуществляют осаждение извести, Из циклонов 18 газавьй поток поступает в аппарат 22 тонкой очистки газон и затем 1 зеитиляторам 23 выбрасьпзается в атмосферу Уловленную известь из бункера9 циклонсззз 18 через клапаны 20 и из аппарата 22 тонкой очистки газов направляют на дозировку для ввода 1 з шихту окомкования.В теплоутиззизирующем устройстве 31, установленном иа газоходе 21 между выходом 8 из печи 9 и циклона .и 18 и на транспортирующем устройстве 25 между циклонами 14 и входом 26 печи 9, осуществззяют подогрев молотого изззести.ка, направляемого а обжиг потоком воздуха, эа счет тепла дисиерсиога патака, выходящего из печи 9. При этом снижается расход топлива на 1 скарбонизацию известняка в цикззаиназ почи 9 и улучшаются услоз ья работы циклонов 8 второй ступсззи улавливания. Необходимое количество газового потока в замкнутам циркуляциоииом контуе; мельница 6 - сепаратор 12 - циклоны 14 - газоход 15 с дымососом 16 - мельница 6 устанавливается запорным устройством 17 и поддерживается иа требуемом уровне за счет передачи некоторой части дымовых газов иэ циркуззяциоииаго контура в выбрасьваемый зз атмосеру газоззьз 1 поток, что достигается соединением выхода дымососа 16 с циклонами 18 второй ступени лерепускным гаэоходом 29 с запорным устройстззом 30 - дросселем, регулирующим количеством переиускаемого газового патока. В период работы установок на материале с большой влажностью часть газового потока до 40/) иэ циклонной печи 9 по газоходу 10 с запорным устройством 11 - дросселем направля:от через патрубок 7 в мельницу 6 для су 1 яки иэмельчаемого иэззестняка. В этом си гчае избыток газо 1 заго патака в замкнутом циркуляциониом контуре выводят так же как и иодсасываемы,"1 воздух через иерепускиой гаэоход 29, Малая доля теппоосителя, вводимого в мельницу 6 из печи 9, практически не окаэьпзает влияния на качественные показатели оксидной составляющей СаО-содержащей добавки в шихту окомкования, При малой влажности материала запорным устроиством 11 частично перекрывают газоход 10, в мельницу 6 поступает до 10% потока теплоносителя и сушка измельчаемого известняка происходит в основном за счет тепла, выделяющегося при помощи материала.Получаемая в установке СаО-содержащая добавка состоит из контрастных по свойствам материалов: молотого известняка и высокоактивной извести, которые выполняют Аункции люсующей и связующей добавок в шихте окомкования при производстве железорудных окатышей, а увеличение химической активности оксидной составляющей добавки - извести улучшает комкуемость шихты и повышает прочностные характеристики окатышей.П р и м е р. На опытно-промышлен ной установке, оборудованной в соответствии с изобретением,бып осуществлен способ производства СаО- содержащей добавки. Известняк со склада тоступал в бункера исходного материала, затем его дробили в молотковых дробилках до класса 15 мм и направляли в бункер дробленого известняка, а затем в шаровую мельницу в количестве 30 т/ч. После помола в мельнице известняк улавливался циклонами первой ступени улавливания, при этом получали следующий ситовой состав известняка: 100-71 мкм - 3-4%, 71 -50 мкм - 3,6%; 50-25 мкм 11,4%; менее 26 мкм - 81,6%.1Иэ циклонов первой ступени молотый известяк, содержащий СаО -52,12%; МяО - 2,50%; 810 - 1,68%; СО - 43,7%, в количестве 7000 кг/ч направляли на обжиг в циклонную печь, при этом получали 4500 кг/ч извести. Расход природного газа на печь составлял 630 м/ч.Из циклонной печи основную часть потока дымовых газов и извести при 600-800 С направляли вциклоны второй ступени, а другую часть - в мельницу для сушки измельчаемого материала. Температуру дисперсного потока снижали разбавлением холодным атмосФерным воздухомодо 150-200 Г перед циклонами второйс,016ступени и до 150-300"С перед мельницей.Результаты получения СаО-содержащей добавки в шихту окомкования 10 15 40 Изобретение имеет ряд преимуществ: обеспечивает получение контрастных по свойствам компонентов Са 0-содержащей добавки в шихту окомкования 45 без их разубоживания, что улучшаетточность дозировки оксидных составляющих при вводе их в щихту окомкования, сказывающейся на получении окатышей со стабильными качественными покаэателями 1оксидная составляющая добавка( осажденная в циклонах второй ступени) имеет более высокие качественные показатели: (СаО +МяО)оц 85,8- 55 87,2%, (СаО + МРО)73,8-77,2%; 20 25 30 35 приведены в таблице, из которой видно, что отделение части патока теплоносителя с декарбонизированным материалом перед направлением потока из циклонной печи в зону помола и сушка карбонатного сырья обеспечивают получение СаО-содержащей добавки с большим количеством извести вней (опыты 1-4 и 5); направлениечасти потока (90-60%) в циклоны второй ступени не ухудшает сушку измельчаемого известняка при различной его влажности (опыты 1 и 2-4), материал, осажденный в циклонах второйступени, обладает высокой активностью (опыты 3 и 4),Применение получаемой СаО-содержащей добавки в шихте окомкования(при содержании в шихте СаОд -1,5%,известняк - 10% и основности щихты0,6) повысило прочностные характеристики сырых окатышей (прочность нараэдавливание 1,65 кг/ок против1,3-1,5 кг/ок и прочность на сбрасывание 7-8 раэ против 5-6 раз) и сни -зило содержайие мелочи в обожженных окатышах до 4-6% против 7-8,5%.Прочностные показатели обожженныхокатышей остались на прежнем уровне,однако уменьшились диапазоны колебаний химсостава (основность 0,620,58 против 0,65 - 0,55) и прочности окатышей (255-265 кг/ок против250-270 кг/ок) . время гидратации 1,0-1,08 мин против значений показателей качества продукта, осажденного в циклонахвторой ступени и получаемого по из33 Формула 72850 вестному способу - .соответственно 64,97 24,47.; 3 мин.40 с;использование получаемой Са 0-со держащей добавки в шихте окомкования позволяет повысить прочностные характеристики сырых окатышей (увеличивает прочность на разбавливание с 1,3-1,5 кг/ок до 1,65 кг/ок, на сбрасывание - с 5-6 раз до 7- 8 раз) и уменьшить содержание мелочи О в обожженных окатышах до 4-67 против 7-8,57. изобретения5 1.Способ подготовки СаО-содержащей добавки в шихту окомкования по авт.св.й 120026, о т л и ч а ющ и й с я тем, что, с целью увеличения химической активности и коли чества извести в СаО-содержащей до.д бавке, от потока теплоносителя с декарбонизированным материалом перед направлением в зону помола и сушки карбонатного сырья отделяют часть потока в количестве 60-907 от общего расхода и направляют в циклоны второй ступени,2, Устройство для подготовки СаО- содержащей добавки в пихту окомкования по авт. св. У 1120026, о тл и ч а ю щ е е с я тем, что выход из циклонной печи дополнительно соединен газоходом с циклонами . второй ступени улавливания, а циклоны .первой ступени улавливания соединены с приемным патрубком мельничного агрегата газоходом с газодутье. вым средством, которое на выходе связано с циклонами второй ступени улавливания перепускным газоходом с запорной арматурой.1о1аоц 1 Охиц ц 44 1 ф 4 Х фхх 1 11 1 ц х цн х мс 4 44Е С 1 СЕг 4саххД Ц О с 4нояхЦ 440Щ лРф ХЦС с 4 Д Р 41 1 О 0а ф 1 л Ос 1 сч С 4, ф 1 лщФ СОО 1 Вйа счМЪФ ф Фф ДсС Б ч 1кофх фЦС 4 ХРСа ОХОа 44 ХХВктоднах о хО НН а офхн 1 4444 фбфф хднфо сфхехх сХхнЕАз 1 х О Х сР Ц Н ф Р фох Е ф Сьх о о о оО 1 ол СО 1 Ос сч 1 сч О 1- СЧ 1 сЧ сч 1 сч Д 1оИ 1С 4 11 х ц ф снс ж дсч 3 о с 4 Е44 ДВ0 дУ сСЙ лцо д цис4 Щд сс 11 11 Х Н Р З цО Нс о3 фСО 1 О 1сч 1 с 4мсс гсс фсЧ О л Ю мъ ю о Ф - 4За оиэводственно-полиграфическое предприятие, г.ужгород роектная,7 б 0429 Тнр ВНИИИ Госуда по делам и 3035, Москваж 604 стненного коипт бретений и откр Ж, Раушская Подпнснта СССРтийнаб., д.4/