Способ изготовления ободьев для колес

(5 ОСУДАРСТВЕННЫЙО ИЗОБРЕТЕНИЯМРИ ГКНТ СССР ИТЕТКРЫТИЯМ С)БР Т ТЕЛ ЬСТ ВТОРСКОМУ С проиэводс о СССРО, 1984,НИЯ ОБОД к обработке мести к изготовлеобилей, Цель ачества готовых ала и ение(71) Волжское объединениеву легковых автомобилей(59) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕДЛЯ КОЛЕС(57) Изобретение относитсяталлов давлением, в частнонию колес для автомизобретения - повышение к Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к способам изготовления колес для автомобилей.Цель. изобретения - повышение качества готовых изделий посредством уменьше-/ ния утонения металла и точности геометрических размеров.На фиг, 1 изображен полуфабрикат после первой операции; на фиг 2. - полуфабрикат после 2-й операции; на фиг. 3 - схема формирования профиля обода на 3-й операции; на фиг. 4-6 - последовательное получе-. ние эакраин на 3-и этапе уменьшения радиуса переходного радиуса закраин и калибровки закраин соответственно; на фиг, 7 - схема приложения растягивающих сил к обечайке на операции калибровки; на фиг.8-11 - пример выполнения способа на трех этапах профилирования и после калибровки соответственно.Исходная заготовка для получения обода колеса по предлагаемому способу предизделии за счет уменьшения утонения металла и повышение точности геометрических размеров. Заготовку в аиде цилиндрической обечайки предварительно раздают с двух концов. Затем ее профилируют за три этапа и. калибруют раздачей секторами. При профилировании центральный участок монтажного ручья сначала вы. полняют криволинейным, затемпереформовывают с одновременным уменьшением радиусов прилегающих угловых участков. При. формовке закраин обеспечивают за счет растяжения снижение пружинения как по радиусу, так и в осевом направлении, 2 з,п.ф-лы, 11 ил. ставляет собой сваренную обечайку диаметром Ро и шириной Ао. Предварительно крайние участки обечайки, величина которых составляет .12 - 20; от общей ширины Ао, двумя раздаточными пуансонами одновременно отгибаются на угон, равный 20, Затем производят профилирование в триэтапа.На первом этапе - начальное формооб. разование монтажного ручья с центральным участком, прогиб которого выполняют равным 0,35 - 0,8 толщины заготовки, а рэдиус - 25-30 толщины заготовки. Причем центр кривизны размещен в плоскости, проходящей через середину монтажного ручья. Центральный участок монтажного ручья с боковыми стенками сопрягают радиусами г = 1,1-1,2 радиуса этих участков на готовом профиле (Я 1). Полученная таким образом форма монтажного ручья обеспечивает наиболее благоприятное течение матери позволяет получить минимальное утоноснования монтажного ручья, На первой операции полки с периферийными участками соединяют радиусами, величина которых равна 2,5 Вг, где Вг - радиус этих участков на готовом профиле. При этом центры радиусов размещают на одинаковом расстоянии от основной оси профиля (А 1/2) точки 01 и равном уровне от величины центрального участка монтажного ручья (О), что способствует устойчивому базированию обечайки на последующих операциях,На втором этапе получают окончательную форму монтажного ручья, глубина которого Н 1 на 0,65-0,15больше, чем глубина готового профиля Н, окончательно формуют посадочные полки и предварительно формуют закраины с радиусам, равным 1,25 - 1,35 окончательного их радиуса Йз,На третьем этапе окончательно получают монтажный ручей глубиной Н и оформляют закраины за счет уменьшения радиусов переходных от закраинь 1 к посадочным полкам участков и радиусов закраины при сохранении ширины полуфабриката, полученного на втором этапе, В конце третьего этапа получают окончательные радиусы закраин и переходных участков за счет растяжения.Для обеспеЧения получения изделия с оптимальными растягивающими напряжениями должен быть соответственно подобран размер Аг/2,На заключительной операции профильную обечайку калибруют растяжением, Для этого используют специальную разжимную оснастку, состоящую из 6-8 отдельных секторов. С их помощью основные диаметры заготовки, к которым относятся монтажный, номинальный и диаметры закраин, увеличивают на 0,02-0,03 их величин для сталей обечаек с Ов= 20 - 25 кг/мм и на 0,01 - 0,018 их величин для сталей с повышенными механическими свойствами д,=.40 - 45 кг /мм,гоПри этом центральный участок монтажного ручья растягивают на 0,003-0,005 его диаметра меньше, чем остальные. что достигается профилем калибрующих секторов, Операция калибровки за счет создания дополнительных растягивающих напряжений позволяет получать ободья постоянных размеров в поперечном сечении,П р и м е р, Изготавливают обод колеса 2101. Заготовка из материала 0,8 ГСЮТ, диаметр 317,87 мм, толщина 2,5 мм, ширина 172 мм. Предварительно проводится раздача концов до диаметра 34 б мм. Ширина заготовки при этом получается 185 мм. Затем проводят трехэтапное профилирование. Полуфабрикаты с параметрами представлены на фиг, 9 - 11. После окончания профилирования обод калибруется растяжением(фиг.12).Способ позволяет уменьшить утонение5 и пружинение металла на радиусных участках, что улучшает эксплуатационные качества ободьев, а оптимально выбранныережимы профилирования дают возможность увеличить срок службы инструмента и10 оборудования,Формула изобретения1. Способ изготовления ободьев для колес из цилиндрических кольцевых заготовок, включающий трехэтап нов15 профилирование с образованием монтажного ручья с центральным участком, угловыми участками и боковыми стенками,посадочных полок и закраин, о т л и ч а ющ и й с я тем, что, с целью повышения20 качества готовых изделий посредствомуменьшения утонения металла и точностигеометрических размеров, перед профилированием производят двустороннюю раздачу на угол 20 по длине 0,12 - 0,2 ширины25 заготовки, на первом этапе профилирования осуществляют начальное формообразо-.вание монтажного ручья с криволинейнымцентральным участком, прогиб которого выполнен равным 0,35 - 0,8., толщины заготов 30 ки, центр кривизны размещен в плоскости,проходящей через середину монтажногоручья, с радиусами угловых участков 1,1-1,2окончательного радиуса угловых участков, атакже начальное формообразование поса 35 дочных полок и переходных участков от посадочных полок к закраинам, размещаяцентры кривизны последних на равном расстоянии от оси профиля обода и от вершиныцентрального участка, нд втором этапе про 40 филирования осуществляют формообразование полок и монтажного ручья с плоскимсредним участком, глубиной на 0,05 - 0,15толщины заготовки больше глубины монтажного ручья готового обода, и предвари 45 тельно формируют закраины с радиусом1;25-1,35 окончательного их радиуса, а натретьем этапе окончательно оформляют закраины за счет уменьшения их радиусов ирадиусов переходных к посадочным полкам50 участков при постоянстве ширины полуфабриката, полученного на втором этапе, послечего осуществляют калибровку путем раздачи, при этом центральный участок монтажного ручья увеличивают на величину,55 меньшую увеличения остальных участков на0,003 - 0,05 его диаметра,2. Способ по п.1, отл и ч а ю щи йс ятем, что при калибровке ободов из материалов с пределом прочности(20-25)кгlмм ос1666254 5 6новные диаметры увелйчивают на 0,02-0,03 . алов с пределом прочности (40-45)кг/мм их величины. основные диаметры увеличивают на 0,013. Способ по п.1, о т л и ч а ю щ и й с я 0,018 их величин.тем, что при калийвовке ободов иэ матери1666254 Редак Касарда хр КНТ СССР нно-издательский комбинат "Патент"; г. Ужгород, ул, Гагарина, 10 оизв аказ 2484 ВНИИПИ Госуд Тир ствен ного 113035, ель Л,ТкаченкоМ,Моргентал Корректор М.Демчи 489 Подписное итета по изобретениям и открытиям пр ква, Ж, Раушская наб 4/5